Синюк Олег Миколайович. Удосконалення прес-форм для лиття деталей взуття

Короткий опис

Синюк Олег Миколайович. Удосконалення прес-форм для лиття деталей взуття: Дис... канд. техн. наук: 05.05.10 / Технологічний ун-т Поділля. - Хмельницький, 2002. - 157 арк. - Бібліогр.: арк. 109-117

Синюк О.М. Удосконалення прес-форм для лиття деталей взуття. Рукопис.
Дисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.05.10 машини легкої промисловості, Київський Національний університет технологій та дизайну, Київ, 2002.
Дисертація присвячена вдосконаленню прес-форм для лиття під тиском полімерних деталей взуття. З метою дослідження впливу конструктивних параметрів прес-форми і технологічних параметрів процесу лиття під тиском на розташування і орієнтацію спаїв у готовому виробі розроблена математична модель динаміки течії в’язкої рідини в оформляючій порожнині прес-форми. Експериментальні дослідження процесу заповнення прес-форми полімерним матеріалом підтверджують аналітичні результати.
Проведені експериментальні дослідження впливу орієнтації спаїв відносно напрямку діючого навантаження на експлуатаційні властивості підошов. На основі отриманих результатів встановлено, що зменшення кута між лінією спаю та напрямком руйнівного впливу збільшує довговічність низу взуття.
Розроблено та запропоновано інженерний метод проектування прес-форм для отримання низу взуття, за допомогою якого вдосконалено прес-форму для лиття низу на заготовку верху взуття та розроблено конструкцію прес-форми для лиття підошов.
Розроблено спосіб виготовлення полімерних виробів (блочків для верху взуття), який забезпечує поліпшення фізико-механічних властивостей цих виробів за рахунок зменшення кута між спаєм і напрямком руйнівного впливу.

1. Встановлено, що існують конструкції прес-форм для лиття підошов, які забезпечують зменшення тривалості процесу їх заповнення та витрат полімерного матеріалу, але не дозволяють отримувати вироби підвищеної якості, оскільки вони виконані без урахування впливу спаїв на експлуатаційні властивості підошви.
2. Розроблено математичну модель динаміки неізотермічної течії в’язкої рідини в оформляючій порожнині прес-форми.
3. Розроблено комплекс розрахункових програм, які дозволяють візуалізувати процес заповнення прес-форми розплавом полімеру, і, тим самим, дають можливість спостерігати за процесом утворення спаїв та визначати місця їх розташування в готовому виробі.
4. Підтверджено правомірність використання розробленої математичної моделі динаміки неізотермічної течії в’язкої рідини для дослідження процесу заповнення прес-форми розплавом полімерного матеріалу та визначення місць розташування і орієнтації спаїв у готових підошвах.
5. Експериментально отримано функціональні залежності експлуатаційних властивостей низу взуття від орієнтації спаїв, з яких встановлено, що для отримання підошов підвищеної якості необхідно домогтися розташування спаю під мінімальним кутом до напрямку дії руйнівного навантаження.
6. Запропоновано інженерний метод проектування прес-форм для лиття підошов, який дозволяє визначати конструктивні параметри прес-форм, що забезпечують розташування спаїв в найменш навантажених в процесі експлуатації місцях виробу.
7. Запропоновано прес-форми для лиття низу на заготовку верху взуття, конструкція яких дозволяє збільшити довговічність підошов за рахунок зміни орієнтації та положення спаїв.
8. Розроблено прес-форму для виготовлення підошов (Патент України № 40108 А Бюл. №6 від 16. 07. 2001 р.), яка забезпечує підвищення експлуатаційних властивостей готового виробу за рахунок виключення спаїв.
9. Розроблено спосіб виготовлення виробів з полімерних матеріалів (Патент України № 39405 А Бюл. №5 від 15. 06. 2001 р.), який дозволяє зменшити кут нахилу лінії спаю до напрямку дії руйнівних навантажень, забезпечуючи тим самим поліпшення фізико-механічних властивостей цих виробів.
10. Результати дисертації використовуються у навчальному процесі Технологічного університету Поділля.
11. Результати дисертації впроваджено у виробництво на Хмельницькій взуттєвій фабриці. Впровадження модернізованих прес-форм дозволило зменшити тривалість їх заповнення на 8 % та витрати полімерного матеріалу на 9 %.