НАУЧНОЕ ОБОСНОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНОЙ ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНОЙ ТЕХНОЛОГИИ КОНВЕРТЕРНОГО ПРОИЗВОДСТВА ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТОГО ПОЛУПРОДУКТА

Краткое описание

Днепродзержинский государственный технический университет

На правах рукописи

Сигарев Евгений Николаевич

УДК 669.184

НАУЧНОЕ ОБОСНОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА
КОМПЛЕКСНОЙ ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНОЙ
ТЕХНОЛОГИИ КОНВЕРТЕРНОГО ПРОИЗВОДСТВА ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТОГО ПОЛУПРОДУКТА

05.16.02 – “Металлургия черных и цветных металлов
и специальных сплавов”

Диссертация на соискание ученой степени
доктора технических наук

Научный консультант:
Чернятевич Анатолий Григорьевич, доктор технических наук, профессор,
академик АИНУ

Днепродзержинск – 2013

СОДЕРЖАНИЕ
стр.
ВВЕДЕНИЕ …………………………………………………..……………… 7
РАЗДЕЛ 1. Современное состояние теории и практики комплексных
технологий конвертерного производства железоуглеродистого
полупродукта………………………...………………………… 23
1.1. Общая характеристика реализованных комплексных техноло-
гий конвертерного производства качественного железоуглеродистого
полупродукта ……………………………………………………………… 23
1.2. Вопросы теории и практики ковшового рафинирования чугуна
перед конвертерной плавкой …………………………………………….. 38
1.2.1. Комплексная обработка чугуна с удалением кремния,
серы и фосфора …………………………………………………………… 38
1.2.2. Ковшовая десульфурация чугуна ………………………….… 46
1.3. Вопросы теории и практики продувки конвертерной ванны и
нанесения шлакового гарнисажа на футеровку агрегата …………….. 58
1.3.1. Малошлаковая технология продувки конвертерной ванны
с жидкофазным восстановлением добавок марганецсодержащего
сырья ………………………………………………………………………. 58
1.3.2. Дутьевой и шлаковый режимы конвертерной плавки с
формированием обогащенного оксидом магния шлака ……………… 62
1.3.3. Фурменные устройства и технология нанесения шлакового
гарнисажа на футеровку конвертера …………………………………… 68
1.4. Предлагаемые направления повышения ресурсо- и энергосбере-
гающей эффективности конвертерного производства железоуглеро-
дистого полупродукта в сырьевых условиях Украины ……………..... 71
РАЗДЕЛ 2. Развитие теории и разработка ресурсо- и энергосберегающих
технологий рафинирования чугуна в заливочном ковше ……………...… 75
2.1. Теоретические и экспериментальные предпосылки совершен-
ствования технологии ковшового рафинирования чугуна ………..……... 75
2.2. Установки и методики физического моделирования обработки
чугуна в заливочном ковше ………………………………………………… 89
2.3. Развитие теории и разработка технологических рекомендаций
обработки чугуна в заливочном ковше с одновременным удалением
кремния и серы………………………………………………………………. 103
2.3.1. Результаты начального этапа экспериментальных исследова-
ний и их обсуждение ………………………………………………………... 103
2.3.2. Физическое и численное моделирование гидрогазодинами-
ческих и тепломассообменных закономерностей рафинирования чугуна
при продувке через две фурмы……………………………………………. 114
2.3.3. Совершенствование технологии одновременного обескре-
мнивания и десульфурации чугуна при продувке через одну фурму…. 134
2.3.4. Развитие физико-химической модели рафинирования чугуна
с одновременным удалением кремния и серы ……………………………. 149
2.4. Развитие теории и совершенствование технологии ковшовой
десульфурации чугуна вдуванием диспергированного магния ………… 164
2.4.1. Результаты начального этапа экспериментальных исследо-
ваний и их обсуждение …………………………………………………….... 164
2.4.2. Физическое и численное моделирование гидрогазодинами-
ческих процессов при десульфурации чугуна вдуванием диспергирован-
ного магния через вращающуюся погружную фурму …………………... 174
2.4.3. Кинетические закономерности десульфурации чугуна вдува-
нием диспергированного магния через стационарные и вращающиеся
погружные фурмы ………………………………………………………..…. 194
2.4.4. Развитие физико-химической модели десульфурации чугу-
на в заливочном ковше вдуванием диспергированного магния ………… 209
2.5. Выводы по разделу 2 ………………………………………………. 212
РАЗДЕЛ 3. Развитие теории и разработка ресурсо- и энергосберегающих
технологий продувки конвертерной ванны ………………………………. 217
3.1. Теоретические и экспериментальные предпосылки совершенство-
вания технологии продувки конвертерной ванны с дожиганием отхо-
дящих газов ………………………………………………….………………. 217
3.2. Установки и методики физического моделирования продувки
конвертерной ванны ………………………………………………………… 228
3.3. Физическое и численное моделирование гидрогазодинамичес-
ких режимов взаимодействия разноимпульсных кислородных струй с
конвертерной ванной ……………………………………………………..… 240
3.4. Результаты исследования особенностей поведения и рафини-
рования конвертерной ванны с жидкофазным восстановлением добавок
марганецсодержащего сырья ……………………………………………… 264
3.5. Выводы по разделу 3 …………………………….……………..… 272
РАЗДЕЛ 4. Развитие теории и совершенствование технологии форми-
рования конечного магнезиального шлака и нанесения шлакового гар-
нисажа на футеровку конвертеров ……………………………………...... 278
4.1. Теоретические и экспериментальные предпосылки совершенство-
вания технологии нанесения шлакового гарнисажа на футеровку конвер-
тера ……………………………………………………………………..……. 278
4.2. Установки и методики физического моделирования нанесения
шлакового гарнисажа на футеровку конвертера.. …………………….… 283
4.3. Гидрогазодинамические особенности раздувки шлаковой ванны
при использовании специальных конструкций гарнисажных фурм ….. 295
4.4. Численные исследования термогазодинамики торкрет-факела
при торкретировании футеровки и гидрогазодинамики раздувки шлако-
вой ванны при нанесении шлакового гарнисажа ………………………... 315
4.5. Выводы по разделу 4 ……………………………………………… 329
РАЗДЕЛ 5. Приложение результатов физического моделирования к прак-
тике разработки новых технологических маршрутов конвертерного
производства железоуглеродистого полупродукта ……………………… 332
5.1. Модернизация установок, разработка конструкций погружных
фурм и технологий ковшового рафинирования чугуна ……….….. 332
5.1.1. Разработка технологии ковшовой обработки чугуна с одно-
временным удалением кремния и серы …………………………………. 332
5.1.2. Модернизация установки и разработка технологии десульфу-
рации чугуна диспергированным магнием в заливочном ковше с исполь-
зованием вращающейся погружной фурмы ……………………………… 348
5.2. Разработка и совершенствование конструкций кислородных фурм,
ресурсо- и энергосберегающих дутьевых и шлаковых режимов конвертер-
ной плавки …………………………………………………………………… 357
5.2.1. Разработка дутьевых устройств и технологии продувки кон-
вертерной ванны с дожиганием отходящих газов и жидкофазным восста-
новлением добавок марганецсодержащего сырья применительно к 250-т
конвертерам ПАО «ДМКД» ………………………………………………… 357
5.2.2. Результаты разработки и опытно-промышленного опробо-
вания конструкций кислородных фурм и технологии продувки конвер-
терной ванны с дожиганием отходящих газов на 160-т конвертерах ПАО
«АрселорМиттал Кривой Рог» ……………………………………………. 364
5.2.3. Разработка дутьевого и шлакового режимов производства
железоуглеродистого полупродукта в 330-т конвертерах ОАО «НЛМК».. 397
5.3. Разработка конструкций гарнисажных фурм, ресурсо- и энерго-
сберегающих режимов нанесения шлакового гарнисажа на футеровку
конвертеров…………………………………………………………………. 405
5.3.1. Разработка конструкции гарнисажной фурмы и технологии
нанесения шлакового гарнисажа на футеровку 250-т конвертеров ПАО
«ДМКД»…………………………………………………………..………… 405
5.3.2. Результаты разработки и освоения технологии нанесения
шлакового гарнисажа на футеровку 160-т конвертеров ПАО «Арселор
Миттал Кривой Рог» посредством газопорошковой раздувки конечного
шлака ……………………………………………………………………… 417
5.4. Выводы по разделу 5 ……………………………………………. 445
РАЗДЕЛ 6. Технико-экономическая оценка разработанных технологичес-
ких маршрутов конвертерного производства железоуглеродистого полу-
продукта в сырьевых условиях Украины …………………………………. 450
6.1. Краткое описание и ожидаемые технологические и технико-эко-
номические показатели предложенного технологического маршрута для
условий работы ПАО «ДМКД» …………………………………………… 450
6.2. Общая характеристика, ожидаемые технологические и технико-
экономические показатели предлагаемого технологического маршрута в
условиях ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» ………………………….. 460
6.3. Выводы по разделу 6 ……………………………………………… 471
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ …………………………………………………………. 477
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ………………………. 483
Приложение А. Акт о передаче результатов разработок диссертационной
работы ПАО «ДМКД»……………..……………………………………… 527
Приложение Б. Акт об использовании в производстве ПАО «АрселорМит-
тал Кривой Рог» результатов диссертационной работы ………………… 528
Приложение В. Акт об использовании результатов разработок диссерта-
ционной работы ОАО «Азовмаш»……….………………….……………… 530
Приложение Д. Акт использования результатов диссертационной работы
в учебном процессе ………………………………………………………… 531

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время на большинстве металлургических предприятий Ук-раины приступили к техническому перевооружению [1-4] с внедрением со-временного оборудования и отработкой комплексных ресурсо- и энергосбере-гающих технологий производства высококачественной стали по маршруту «доменная печь – кислородный конвертер», который является доминирующим в мировой металлургии. Характерно, что начатое техническое перевооруже-ние осуществляется в условиях, когда владельцами металлургических финан-сово-промышленных групп в основном закупаются с установкой «под ключ» оборудование и технологии зарубежных фирм без учета особенностей сырье-вой базы Украины, интересов машиностроительного комплекса и с игнориро-ванием накопленного опыта отечественной науки.
В зарубежной металлургической практике в наиболее прогрессивном варианте [2, 5-18] указанный маршрут включает этапы:
- высокопроизводительной выплавки в доменных печах передельного чугу-на низкой себестоимости с пониженным содержанием кремния, марганца (меньше 0,3% каждого) и фосфора на уровне 0,05-0,3%, а также с нерегламен-тированной концентрацией серы (более 0,04%), с использованием пылеуголь-ного топлива, высокосернистого кокса и железосодержащего сырья при рабо-те на низкоосновных шлаках ( ) [6,7,11];
- рафинирования чугуна перед кислородно-конвертерной плавкой (Япо-ния, Ю.Корея) с удалением кремния, серы и фосфора до концентраций ниже 0,1%; 0,005% и 0,015% соответственно или только глубокой десульфурации расплава до 0,005% [S] (Западная Европа, Китай, Северная Америка) с ис-пользованием инжекционных технологий и оборудования для последователь-ной обработки чугуна на желобе доменной печи и в заливочном ковше [5-7];
- передела предварительно рафинированного чугуна в конвертерах ком-бинированного дутья с получением железоуглеродистого полупродукта по малошлаковой технологии с жидкофазным восстановлением охлаждающих рудных добавок, прежде всего, марганецсодержащего сырья, частичным до-жиганием отходящих газов в рабочем пространстве агрегата, подготовкой ко-нечных шлаков с повышенным содержанием оксида магния (8-14% MgO) для последующей раздувки азотными струями через верхнюю кислородную фур-му с нанесением шлакового гарнисажа на периклазоуглеродистую футеровку конвертера после выпуска железоуглеродистого полупродукта в сталеразли-вочный ковш [14-18];
- доводки железоуглеродистого полупродукта в сталеразливочном ковше и на установке ковш-печь для стабилизации химического состава и темпера-туры перед непрерывной разливкой [2, 5-7].
Современной зарубежной практикой [19,20], доказано, что осуществле-ние процессов десульфурации, обескремнивания и дефосфорации чугуна вне доменной печи и кислородного конвертера технологически и экономически оправдано с точки зрения повышения суммарной энергоэффективности до-менного и кислородно-конвертерного производства.
Передел предварительно рафинированного чугуна в конвертерах с ком-бинированной продувкой [21-23] по малошлаковой технологии с жидкофаз-ным восстановлением добавок марганецсодержащего сырья [24-26], обеспе-чивает получение железоуглеродистого полупродукта с повышенным содер-жанием марганца, сокращение расхода шлакообразующих и марганцевых ферросплавов, увеличение выхода годного и производительности.
Нанесение на футеровку конвертера шлакового гарнисажа раздувкой подготовленного насыщенного MgO (8-14%) конечного шлака, сопровождает-ся снижением расхода огнеупоров и торкрет-масс, повышением стойкости фу-теровки конвертеров (свыше 10 тыс. плавок) и производительности [4,5,27,28].
В рассмотренном выше аспекте, даже с учетом освоенного импортного оборудования и технологий, используемый в Украине технологический мар-шрут конвертерного производства железоуглеродистого полупродукта, если рассматривать его комплексно с учетом предварительного рафинирования чу-гуна перед заливкой в конвертер, дальнейшей комбинированной продувки конвертерной ванны и нанесения шлакового гарнисажа на футеровку агрегата, по техническому оснащению и технологическим возможностям значительно отстает от лучших зарубежных производств [29-31] и не отвечает требованиям сегодняшнего дня в направлениях ресурсо- и энергосбережения.
Актуальность работы. В настоящее время на металлургических пред-приятиях Украины повышение энергоэффективности конвертерного произ-водства железоуглеродистого полупродукта приходится решать с учетом сле-дующих особенностей сырьевой базы горно-металлургического комплекса:
- повышенные сернистость и зольность углей Донбасса, концентрация кремнезема в железных рудах Криворожского бассейна, соответствующее этому качество кокса, пылеугольного топлива, агломерата и окатышей, при-водит к выплавке в доменных печах передельных низкомарганцовистых с по-вышенным содержанием кремния и серы;
- нехватка качественного металлического лома для охлаждения конвер-терной плавки и приближение, а то и превышение стоимости лома в сравне-нии со стоимостью жидкого передельного чугуна;
- высокое содержание фосфора и кремнезема в марганцевых рудах Нико-польского месторождения, что сопровождается, в сравнении с зарубежной, более затратной технологией производства низкофосфористых марганцевых ферросплавов, а также снижением эффективности кислородно-конвертерного передела низкомарганцовистого чугуна при использовании в качестве охлади-теля плавки повышенного количества отечественного марганецсодержащего сырья в виде концентратов и агломератов;
- отсутствие магнезитового сырья для производства высокостойких пе-риклазоуглеродистых огнеупоров, плавикового шпата для ускорения шлако-образования и дефицит магнезиальных шлакообразующих материалов для формирования конечного шлака с повышенной концентрацией оксида магния, пригодного для нанесения шлакового гарнисажа.
При выплавке в Украине в соответствии с сырьевой базой передельных низкомарганцовистых чугунов, содержащих, %: 0,6-1,4Si; 0,1-0,3Mn; 0,22-0,065S и 0,035-0,060Р, целесообразно реализовать комплексную обработку чу-гуна в заливочных ковшах с одновременным глубоким удалением кремния и серы с предотвращением снижения температуры расплава за время обработки и температуры расплава и уменьшением потерь чугуна со скачиваемым шла-ком.
Увеличение прихода серы в доменную печь с коксом и в результате вдувания пылеугольного топлива создает предпосылки для разработки новых и совершенствования существующих процессов ковшовой десульфурации чу-гуна перед конвертерным переделом с использованием вдувания вглубь рас-плава диспергированного магния, порошкообразной извести и смесей на ее основе.
В сложившихся сырьевых условиях целесообразно в качестве охладите-лей плавки при переделе низкомарганцовистого чугуна в конвертерах с ком-бинированной продувкой использовать, наряду с ломом, повышенное количе-ство добавок марганецсодержащих руд, концентратов и агломератов с ком-пенсацией тепловых затрат на жидкофазное восстановление оксидов марганца за счет повышения эффективности окисления вводимого в ванну угля и дожи-гания отходящих газов в рабочем пространстве агрегата.
Внедренная в СНГ технология выплавки железоуглеродистого полупро-дукта с формированием конечных конвертерных шлаков, имеющих повышен-ное содержание оксидов магния (8-14%), совместно с торкретированием кон-вертеров, подваркой и нанесением на футеровку шлакового гарнисажа, позво-лила довести стойкость конвертеров за кампанию только до 3000-7000 плавок [32-34], что значительно ниже зарубежных показателей (10000-43000 плавок) [14-16] и свидетельствует о необходимости совершенствования существую-щих и поиска новых вариантов увеличения срока службы футеровки конвер-теров.
В этой связи, на сегодняшний день представляется важным и актуаль-ным:
- проведение в новых направлениях теоретических и экспериментальных исследований механизма процессов, сопровождающих получение жидкого железоуглеродистого полупродукта с задействованием этапов предваритель-ного ковшового рафинирования чугуна и последующих операций комбиниро-ванной продувки конвертерной ванны и нанесения шлакового гарнисажа на футеровку агрегата с использованием нетрадиционных конструкций проду-вочных и гарнисажных фурменных устройств;
- прикладное обоснование, разработка на основе полученной информации новых ресурсо- и энергосберегающих технологических маршрутов конвер-терного производства железоуглеродистого полупродукта заданного состава и температуры и внедрение предложенных разработок с привлечением отечест-венных проектных организаций и машиностроительных предприятий.
Связь работы с научными программами и планами. Выполнение ра-боты связано с государственной программой развития и реформирования гор-но-металлургического комплекса Украины, планами научно-исследовательских работ Днепродзержинского государственного техническо-го университета (ДГТУ), утвержденными Министерством образования и нау-ки, молодежи и спорта Украины.
Базовыми для подготовки диссертации являются госбюджетные и хоз-договорные научно-исследовательские работы: «Разработка теоретических и технологических основ внедоменной десульфурации чугуна парообразным магнием с помощью теплопередающих испарителей» (№ГР0100U001161); «Разработка теории, создание оборудования и технологии для одновременной дефосфорации и десульфурации железоуглеродистых расплавов» (№ГР0196U002110); «Развитие теории и разработка энергосберегающей тех-нологии обработки чугуна в ковше с получением чистого по примесям пере-дельного и нодулярного чугуна (№ГР0101U01781), “Разработка теоретиче-ских и технологических основ производства марганцевых шлаков и ферро-сплавов кислородно-конвертерным способом» (№ГР0197U016754); “Разра-ботка теоретических и технологических основ производства стали по маршру-ту “доменная печь-кислородный конвертер” (№ГР0105U000458); «Оптимиза-ция конструкции головки кислородной фурмы и отработка дутьевого и шла-кового режима конвертерной плавки» (№02.02/3138); «Разработка и авторский надзор за изготовлением фурмы, совмещающей операции ошлакования и тор-кретирования футеровки 160-т конвертеров» (№ 122/06/4892); «Развитие тео-рии и разработка новой ресурсосберегающей технологии ремонта футеровки кислородных конвертеров» (№ГР0107U000741); «Разработка и освоение тех-нологии нанесения на футеровку 160-т конвертера защитного гарнисажа пу-тем раздувки шлака азотно-порошковыми струями» (№127/07/5192); «Разра-ботка и освоение дутьевого и шлакового режимов ведения плавки в 160-т кон-вертерах при использовании кислородных фурм, предотвращающих заметал-ливание ствола фурмы и горловины конвертера» (№128/07/5193); „Разработка ресурсо- и энергосберегающей технологии и устройства, обеспечивающих по-вышение стойкости футеровки конвертеров с использованием дешевых тор-крет-масс” (№122/09/2368); «Развитие теории и разработка новой ресурсосбе-регающей технологии ковшовой десульфурации чугуна диспергированным магнием с использованием погружаемой вращающейся фурмы» (№ГР0109U002250); „Разработка конструкции кислородной фурмы и режима продувки ванны 160-т конвертеров ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог», обес-печивающих повышение производительности агрегатов, снижение концен-трации монооксида углерода в отходящих газах и интенсивности заметалли-вания технологического оборудования» (№ГР0111U005962), «Разработка но-вой ресурсо- и энергоэффективной технологии продувки конвертерной ванны и ошлакования футеровки агрегата в сырьевых условиях Украины» (№121/12-ДБ) ответственным исполнителем и руководителем разделов которых являлся автор.
Цель и задачи исследований. Целью работы является развитие науч-ных основ комплексного энергоэффективного производства железоуглероди-стого полупродукта, разработка и освоение новых способов:
- ковшового рафинирования низкомарганцовистого чугуна с одновре-менным удалением кремния и серы вдуванием кислорода и порошкообразных десульфураторов на основе извести через две или одну погружные фурмы, комбинированной продувки конвертерной ванны через трехконтурную фурму по малошлаковой технологии с жидкофазным восстановлением добавок мар-ганецсодержащего сырья и частичным дожиганием отходящих газов, нанесе-ния шлакового гарнисажа на футеровку конвертера путем одновременного ошлакования и факельного торкретирования дешевыми торкрет-массами с ис-пользованием специальной гарнисажной торкрет-фурмы;
- ковшовой десульфурации чугуна вдуванием диспергированного маг-ния через вращающуюся погружную фурму, комбинированной продувки кон-вертерной ванны через двух- и трехъярусные конструкции кислородных фурм с частичным дожиганием отходящих газов, нанесения шлакового гарнисажа на футеровку агрегата посредством газопорошковой раздувки конечного шла-ка перемещающимися и стационарными газопорошковыми струями, форми-руемыми с помощью специальных газоохлаждаемых гарнисажных торкрет-фурм.
Задачи, которые необходимо решить для достижения поставленной це-ли:
Обобщить научную информацию и выполнить анализ тенденций разви-тия и усовершенствования реализованных технологий конвертерного произ-водства полупродукта в направлениях повышения ресурсо- и энергоэффек-тивности.
Усовершенствовать методику и установки высокотемпературного моде-лирования ковшовой обработки чугуна и продувки конвертерной ванны.
Теоретически и экспериментально обосновать новые способы:
- ковшового рафинирования чугуна с обеспечением одновременного удаления кремния и серы, компенсацией потерь тепла и уменьшением расхода реагентов;
- ковшовой десульфурации чугуна вдуванием диспергированного маг-ния с обеспечением конечного содержания серы ниже 0,005%, интенсифика-ции и спокойного хода обработки с повышением степени усвоения магния;
- конвертерного передела предварительно рафинированного по Si и S низкомарганцовистого чугуна по малошлаковой технологии с получением по-лупродукта, (0,15-0,30%С, 0,25-0,40%Mn), экономией плавикового шпата и марганцевых ферросплавов;
- конвертерного передела десульфурированного чугуна с комбиниро-ванной продувкой ванны и предотвращением заметалливания технологиче-ского оборудования при получении низкоуглеродистого (0,03-0,05%С) полу-продукта с требуемым содержанием S и P;
- формирования на поверхности футеровки конвертера защитного слоя шлакового гарнисажа путем газопорошковой раздувки конечного шлака при уменьшении расхода магнезиальных шлакообразующих.
Усовершенствовать методы выбора рациональных параметров, разрабо-тать технические решения и новые конструкции фурменных устройств для предложенных технологий ковшового рафинирования чугуна, продувки кон-вертерной ванны и нанесения шлакового гарнисажа на футеровку агрегата, а также рекомендации по дутьевому и шлаковому режимам ведения плавок с их использованием.
Исследовать в условиях работы кислородно-конвертерных цехов Ук-раины и России предложенные разработки и оценить их технико-экономическую и энергетическую эффективность.
Объект исследования. Процессы ковшового рафинирования чугуна, продувки конвертерной ванны и нанесения шлакового гарнисажа на футеров-ку агрегата.
Предмет исследования. Физико-химические, гидрогазодинамические и тепломассообменные закономерности ковшового рафинирования чугуна с од-новременным удалением кремния и серы, глубокой ковшовой десульфурации чугуна вдуванием диспергированного магния, малошлаковой продувки кон-вертерной ванны с жидкофазным восстановлением марганецсодержащего сы-рья, рациональные параметры дожигания отходящих газов в рабочем объеме конвертера и нанесения шлакового гарнисажа на футеровку агрегата раздув-кой конечного шлака газовыми или газопорошковыми струями, конструкции погружных, кислородных и гарнисажных фурм.
Методы исследования. Для решения поставленных в диссертации за-дач использованы методы термодинамического анализа, теории металлурги-ческих процессов, теории тепломассообмена, физического и численного мо-делирования, производственных экспериментов, позволяющие путем химиче-ского анализа проб металла, шлака и отходящих газов, замеров температуры ванны и фиксации видеосъемкой макрофизических явлений, расчетов с ис-пользованием ПЭВМ получить достоверную информацию относительно про-текающих физико-химических, гидрогазодинамических и тепломассообмен-ных процессов. Все экспериментальные исследования выполнены с использо-ванием поверенных приборов.
Научная новизна полученных результатов. Впервые обобщены тео-ретические положения организации и предложен механизм новых способов рафинирования низкомарганцовистого чугуна в заливочном ковше с опреде-лением условий преимущественного удаления кремния и серы в сравнении с другими примесями чугуна и повышением температуры расплава в ходе обра-ботки, а именно:
- путем организации при продувке ванны через две погружные фурмы ки-слородно-азотными и азотными струями, несущими во взвешенном состоянии порошкообразную доломитизированную известь и диспергированный магний соответственно, обособленных реакционных зон с раздельным преимущест-венным удалением в пределах последних кремния и серы;
- путем организации вдувания в жидкий чугун, предварительно раскислен-ный алюминием, через погружную фурму доломитизированной порошкооб-разной извести в струях кислорода, окруженных защитной оболочкой азота, объединенной реакционной зоны совместного обескремнивания и десульфу-рации расплава.
На основании результатов физического и численного эксперимента с ис-пользованием разработанной математической модели гидрогазодинамики расплава в заливочном ковше при продувке через две погружные фурмы предложены выражения для определения структурных составляющих образо-ванных реакционных зон. Получила дальнейшее развитие модель физико-химических взаимодействий и предложена теплотехническая модель, адапти-рованная к процессу одновременного удаления кремния и серы в пределах объединенной реакционной зоны, позволившая определить резервы предло-женной технологии в направлении повышения ее ресурсо- и энергосберегаю-щей эффективности. Установлено, что в отличие от обработки чугуна вдува-нием извести в потоке нейтрального газа, со снижением температуры распла-ва на 18-230C, предложенный способ обеспечивает повышение температуры чугуна на 600С. Доказано, что эффективность рафинирования повышается при согласовании скорости процессов усвоения кислорода на окисление кремния и введенного алюминия, восстановления оксидов железа и удаления серы в пределах специально созданных реакционных зон с одновременным форми-рованием покровного шлака системы (CaO-SiO2-Al2O3-MgO) с высокой суль-фидной емкостью и поверхностным натяжением и пониженным межфазным натяжением.
Впервые выполнено теоретическое обоснование и получило эксперимен-тальное подтверждение организация нового способа глубокой десульфурации чугуна (до 0,002-0,003%S) в заливочном ковше вдуванием диспергированного магния через погружную вращающуюся фурму. Предложена модель физико-химических взаимодействий и на основе результатов физического и числен-ного моделирования гидрогазодинамических процессов в ковше с использо-ванием вращающейся фурмы определены гидродинамические особенности образованных реакционных зон. Получены уравнения для определения ра-циональных параметров обработки расплава. Установлено, что при использо-вании вращающейся фурмы объем вторичной барботажной реакционной зоны в 2,9-3,8 раза превышает соответствующий показатель для стационарной фур-мы.
Получили дальнейшее развитие научные представления в направлениях организации верхней и комбинированной продувки конвертерной ванны с частичным дожиганием отходящих газов при переделе низкомарганцовистого чугуна по малошлаковой технологии с одновременным предотвращением ин-тенсивного заметалливания ствола фурмы и горловины конвертера, в частно-сти с использованием:
- трехконтурной фурмы для вдувания порошкообразных материалов (угля и смесей последнего с марганцевым концентратом и известью) и двух много-струйных потоков кислорода (для рафинирования расплава и дожигания отхо-дящих газов в пределах обособленных реакционных зон);
- новых конструкций двух- и трехъярусных фурм для продувки ванны опре-деленно ориентированными ярусами сверх- и дозвуковых кислородных струй с обеспечением оптимального перераспределения вдуваемого кислорода на реакции в металлической, шлаковой и газовой фазах и предотвращения выно-сов и агрессивного воздействия факелов дожигания на футеровку агрегата.
Установлено, что использование трехъярусной фурмы обеспечивает воз-можность повышения интенсивности продувки на 22% при подаче дополни-тельного кислорода в пределах 25-30% от общего расхода, в том числе 5-8% через дополнительные сопла наконечника, с предупреждением формирования металлошлаковой настыли по всей высоте ствола фурмы.
Впервые научно обоснован и экспериментально подтвержден новый спо-соб раздувки конечного шлака газопорошковыми струями, истекающими из сопел вращающейся гарнисажной фурмы, с нанесением шлакового гарнисажа на футеровку конвертера. Установлено, что раздувка конечного шлака газопо-рошковыми (смесь N2+O2, сырой доломит) перемещающимися струями обес-печивает возможность формирования заданных физико-химических свойств шлакового гарнисажа на поверхности периклазоуглеродистой футеровки агре-гата.
С использованием результатов физического и численного моделирования получены аналитические выражения для определения условий перехода меж-ду двумя установленными граничными режимами раздувки шлаковой ванны газовыми или газопорошковыми перемещающимися струями. Установлено, что в промышленном диапазоне угловой скорости вращения гарнисажной фурмы (0,5-2,0 об/мин) не возникает существенного искривления наклонных газопорошковых струй, а вынос объемов шлака из ванны преимущественно направлен на стены конвертера. Впервые определены зависимости удельных расходов торкрет-массы от ее химического состава для формирования на по-верхности футеровки конвертера гарнисажного слоя повышенной стойкости. С использованием разработанной трехмерной математической модели опре-делены закономерности распределения дисперсной фазы на стенах конвертера при раздувке шлака газопорошковыми перемещающимися струями от скоро-сти вращения и перемещения фурмы вдоль оси.
Впервые научно и экспериментально обоснованы условия предотвращения формирования сплошной шлаковой настыли на стволе предложенной конст-рукции двухъярусной гарнисажной газопорошковой фурмы, обеспечивающие безопасные условия работы персонала, при этом рациональным является раз-мещение нижнего наконечника на расстоянии 50-70 калибров от верхнего со-плового блока при размещении сопел фурмы в одной вертикальной плоскости, а торца фурмы на расстоянии 0,4-0,6 м от поверхности шлаковой ванны.
Практическое значение полученных результатов. С использованием установки ковшовой обработки чугуна на базе 160-кг индукционной печи от-работаны новые энергоэффективные технологии рафинирования низкомар-ганцовистого чугуна (0,6-1,4% Si; 0,08-0,30% Mn; 0,04-0,06% S; 0,035-0,065% P) с одновременным удалением кремния и серы до концентраций 0,15-0,30% и 0,005-0,010% соответственно и повышением температуры расплава путем:
- ввода в чугун алюминия 0,3 кг/т и вдувания через одну погружную двухсопловую фурму типа «труба в трубе» порошкообразной извести с расхо-дом 0,175-0,307 кг/(т.мин) в струях кислорода, заключенных в кольцевую обо-лочку защитного азота, при соответствующей интенсивности подачи указан-ных газов 0,25-0,60 и 0,04-0,07 м3/(т.мин), а через вторую двухсопловую по-гружную фурму диспергированного магния с расходом 0,02-0,05 кг/(т.мин) (патент Украины №79003) либо смеси порошкообразной извести с магнием с расходом 0,16-0,21 и 0,01-0,03 кг/(т.мин) соответственно (патент Украины №79004) в потоке азота 0,05-0,08 м3/(т.мин);
- ввода в чугун алюминия 0,5-1,5 кг/т и вдувания через одну двухсопло-вую погружную фурму типа «труба в трубе» порошкообразной доломитизи-рованной извести с расходом 0,40-0,62 кг/(т.мин) в потоке кислорода и защит-ного азота с расходами 0,25-0,38 и 0,032-0,037 м3/(т.мин) соответственно (па-тент Украины №76749).
С использованием высокотемпературного моделирования отработана новая технология ковшовой десульфурации передельного чугуна вдуванием диспергированного магния с расходом 0,055-0,19 кг/(т.мин) в потоке несущего азота 0,015-0,018 м3/(т.мин) через вращающуюся со скоростью 20-120 об/мин погружную фурму (патенты Украины №№79507, 80273). В отличие от тради-ционного способа обеспечена экономия магния, достигнуто конечное содер-жание серы 0,002-0,003% при более сокращенном по времени и спокойном характере обработки расплава в условиях интенсивной подачи магния 0,10-0,19 кг/(т.мин).
С использованием 60-кг и 150-кг конвертеров верхнего и комбиниро-ванного дутья с модернизированной системой подвода технологических газов и порошкообразных материалов отработаны технологии:
- малошлаковой продувки предварительно рафинированного по кремнию и сере низкомарганцовистого (0,08-0,12% Mn) чугуна с вдуванием порошко-образных смесей марганцевого концентрата, угля и извести при частичном дожигании отходящих газов, обеспечивающей получение железоуглеродисто-го полупродукта, содержащего 0,15-0,30% С и 0,25-0,40% Mn;
- верхней и комбинированной продувки конвертерной ванны с использо-ванием новых конструкций двух- и трехъярусных фурм, обеспечивающих при малошлаковой технологии повышение эффективности дожигания отходящих газов с предотвращением заметалливания ствола фурмы, горловины конвер-тера и локального износа агрегата.
Рабочие чертежи предложенных промышленных вариантов многосо-пловых погружных фурм для вдувания нейтральных и/или кислородных струй в защитной оболочке азота, несущих порошкообразные десульфураторы на основе извести, рекомендации по технологии обработки чугуна в большегруз-ных заливочных ковшах с одновременным удалением кремния и серы, по ковшовой десульфурации чугуна диспергированным магнием с использовани-ем вращающейся погружной фурмы переданы и приняты к внедрению с уче-том намечаемой модернизации установки десульфурации чугуна кислородно-конвертерного цеха ПАО «ДМКД» (Украина).
Рабочие чертежи предложенной конструкции трехконтурной фурмы для продувки конвертерной ванны по малошлаковой технологии с элементами жидкофазного восстановления добавок марганецсодержащего сырья, техноло-гические рекомендации по дутьевому и шлаковому режиму ведения плавок переданы к внедрению в конвертерных цехах ПАО «ДМКД».
В рамках выполненной научно-исследовательской работы предложен-ные разработки по дутьевому и шлаковому режимам ведения плавок в боль-шегрузных конвертерах использованы ОАО «Азовмаш» (Украина) и в проекте сооружения и пуске комплекса конвертера №1 кислородно-конвертерного це-ха №2 ОАО «НЛМК» (Росси

Список литературы

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В диссертации решена важная научно-прикладная проблема совершенствования технологии конвертерного производства железоуглеродистого полупродукта путем рационального объединения новых технологических вариантов ковшового рафинирования чугуна, продувки рафинированного чугуна в конвертере по малошлаковой технологии и нанесения шлакового гарнисажа на футеровку агрегата. Решение научно-прикладной проблемы достигнуто за счет развития теоретических представлений о тепломассообменных и гидрогазодинамических закономерностях процессов ковшового рафинирования с одностадийным обескремниванием и десульфурацией чугуна, восстановления присадок марганецсодержащего сырья в конвертерной плавке, организации дожигания отходящих газов с предотвращением заметалливания технологического оборудования, раздувки конечного шлака на футеровку агрегата, что позволило создать новые образцы отечественного оборудования и энергоэффективные технологии ведения конвертерной плавки с использованием существующей сырьевой базы металлургического комплекса Украины.
1. Анализ литературных источников показал, что в условиях повышенной сернистости и зольности углей Донбасса, концентрации кремнезема в железных рудах Криворожского бассейна, выплавке в доменных печах передельных низкомарганцовистых чугунов с повышенным содержанием кремния и серы, недостатка качественного металлического лома для охлаждения конвертерной плавки, отсутствия магнезитового сырья для производства высокостойких периклазоуглеродистых огнеупоров для футеровки конвертеров, плавикового шпата и дефицита магнезиальных шлакообразующих материалов целесообразно:
- реализовать предварительное комплексное рафинирование чугуна в заливочных ковшах с одновременным удалением кремния и серы, с предотвращением снижения температуры расплава за время обработки, или только его глубокую десульфурацию;
- в качестве охладителя плавки при переделе низкомарганцовистого рафинированного чугуна в конвертерах с комбинированной продувкой использовать, наряду с ломом, добавки марганецсодержащих материалов с компенсацией тепловых затрат на жидкофазное восстановление оксидов марганца за счет повышения эффективности окисления введенного в ванну углерода и дожигания отходящих газов в рабочем пространстве агрегата;
- подготовку конечного шлака к нанесению на футеровку конвертера производить вдуванием в шлаковую ванну дешевых необожженных магнезиальных материалов по ходу раздувки или проводить совмещение ошлакования и торкретирования футеровки вдуванием в предварительно нанесенный слой шлака порошкообразного сырого доломита.
2. Обобщены теоретические положения организации, и на основании результатов термодинамических расчетов и численного моделирования, обоснованы и отработаны в лабораторных условиях новые способы ковшового рафинирования низкомарганцовистого чугуна с одновременным удалением Si и S (до 0,15-0,30% Si и 0,005-0,010% S) и повышением температуры расплава путем:
- предварительного насыщения расплава алюминием во время наполнения заливочного ковша с последующим вдуванием порошкообразных десульфураторов (известь, магний, смеси извести с магнием) в потоках окислительных (О2+N2) и нейтральных (N2) газов через две погружные фурмы, с вводом алюминиевой катанки в зону нисходящих потоков расплава с целью формирования капель десульфурирующего шлака системы (CaO-SiO2-Al2O3-MgO) заданного состава;
- предварительной обработки чугуна в заливочном ковше чушковым алюминием с последующим вдуванием через одну погружную фурму порошкообразной доломитизированной извести в потоке кислорода, окруженного кольцевой оболочкой азота.
3. На основании результатов физического и численного эксперимента с использованием разработанной математической модели гидрогазодинамики расплава в заливочном ковше при продувке через две погружные фурмы предложены эмпирические выражения для определения структурных составляющих сформированных реакционных зон. Разработана методика расчета основных конструктивных параметров погружных фурм с соплами типа «труба в трубе» под заданные расходы технологических газов и порошкообразных десульфураторов.
4. Получила развитие модель физико-химических взаимодействий при ковшовом рафинировании чугуна с одновременным удалением Si и S, позволившая на основе анализа материальных и тепловых затрат определить резервы способа в направлении повышения его энергоэффективности. Установлено, что предложенный способ обеспечивает повышение температуры чугуна на 600С. Показано, что повышение показателей одновременного ковшового обескремнивания и десульфурации может быть обеспечено в условиях согласования скорости процессов окисления кремния чугуна и растворенного алюминия, восстановления (FeO) и удаления серы в пределах первичной и вторичной реакционных зон при формировании покровного шлака системы (CaO-SiO2-Al2O3-MgO) с высокой сульфидной емкостью, пониженным межфазным и высоким поверхностным натяжением.
5. Впервые теоретически обоснован и с использованием высокотемпературного моделирования отработан новый способ глубокой ковшовой десульфурации чугуна (S 0,005%) вдуванием диспергированного магния в потоке азота через вращающуюся погружную фурму с обеспечением спокойного характера обработки и снижением потерь десульфуратора в условиях его интенсивной подачи 0,12-0,19 кг/(т.мин). Разработана модель физико-химических взаимодействий при десульфурации чугуна и математическая модель гидрогазодинамических процессов в ковше с использованием вращающейся погружной фурмы. Установлено, что при использовании вращающейся фурмы объем вторичной барботажной реакционной зоны в 2,9-3,8 раза превышает соответствующий показатель для стационарной фурмы.
6. Получили дальнейшее развитие научные представления в направлениях организации верхней и комбинированной продувки конвертерной ванны с частичным дожиганием отходящих газов при переделе низкомарганцовистого чугуна по малошлаковой технологии с одновременным предотвращением интенсивного заметалливания ствола фурмы и горловины конвертера. С использованием 160-кг и 60-кг лабораторных конвертеров отработаны новые способы:
- малошлаковой продувки предварительно рафинированного по Si и S низкомарганцовистого чугуна путем вдувания через верхнюю фурму порошкообразных смесей марганцевого концентрата, угля и извести с получением металлического полупродукта, содержащего 0,15-0,30%С и 0,25-0,40%Mn;
- верхней и комбинированной продувки конвертерной ванны с использованием новых конструкций двух- и трехъярусных фурм, обеспечивающих более эффективное дожигание отходящих газов с предотвращением заметалливания ствола фурмы, горловины конвертера и локального износа агрегата. Показатель заметалливания, определяемый как отношение массы образованной по ходу продувки металлической настыли массе расплава, уменьшился с 0,25-0,37 до 0,05-0,15 и 0,03-0,08% для одно-, двухрядных и двухъярусной фурмы соответственно.
7. С использованием предложенных математических моделей и численного эксперимента получены: новые сведения о гидрогазодинамике конвертерной ванны с учетом накопления в объеме шлакометаллической эмульсии и выходе на поверхность газообразных продуктов реакций при изменении уровня ванны в характерные периоды продувки; характер распределения газа в металлической и шлаковой фазах. Полученные данные использованы для разработки методики проектирования новых конструкций двухконтурных, двух- и трехъярусных фурм и технологических рекомендаций ведения плавки.
8. На основе комплекса теоретических и экспериментальных исследований получена новая информация о механизме, гидрогазодинамических и тепломассообменных процессах, сопровождающих процесс ошлакования футеровки конвертера и научно обоснованы новые способы нанесения гарнисажа посредством: раздувки шлаковой ванны перемещающимися газовыми струями с одновременным вдуванием в наносимый шлаковый гарнисаж торкрет-массы; раздувки ванны газопорошковыми струями, обеспечивающими формирование необходимых физико-химических свойств шлакового гарнисажа на поверхности периклазоуглеродистой футеровки агрегата.
9. С использованием результатов физического и численного моделирования получены аналитические выражения для определения условий перехода между двумя установленными граничными режимами раздувки шлаковой ванны газовыми или газопорошковыми перемещающимися струями. Получило дальнейшее развитие математическое моделирование гидрогазодинамических и тепломассообменных процессов, сопровождающих нанесение шлакового гарнисажа и торкрет-покрытий на футеровку конвертера.
10. В ходе опытно-промышленных кампаний на 160-т конвертерах ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» подтверждена работоспособность принятых к внедрению:
- новых конструкций цельноточенных 4-х и 12-ти сопловых наконечников фурм на расход кислорода 380-390 м3/мин с новой системой периферийного охлаждения;
- технологии верхней продувки ванны с расходом кислорода до 450 м3/мин через новую конструкцию двухъярусной фурмы с разделенным кислородным потоком с обеспечением спокойного хода продувки, предотвращением интенсивного заметалливания ствола фурмы и горловины конвертера.
11. Разработаны и переданы к внедрению новые конструкция двухъярусной фурмы и технология продувки ванны 160-т конвертеров ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» двумя регулируемыми потоками основного (380-390 м3/мин) и дополнительного (15-20 м3/мин) кислорода с возможностью замены его на азот с целью управления вспениванием шлака и предотвращения выбросов и выноса. Показано, что наибольший эффект достигается при использовании фурмы с двумя регулируемыми потоками газов с 12-ти сопловым двухрядным нижним наконечником. В таком случае возможна реализация прогрессивных верхней и комбинированной продувки ванны через трехъярусную фурму с оптимальным перераспределением вдуваемого кислорода на реакции в металлической, шлаковой и газовой фазах рабочего объема конвертера.
12. Разработана и внедрена в промышленную эксплуатацию в ККЦ ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» новая технология нанесения шлакового гарнисажа на футеровку конвертера с использованием газоохлаждаемой вращающейся гарнисажной фурмы с 2-мя соплами типа «труба в трубе», имеющей цилиндрические сопла для подачи необожженного доломита (100-350 кг/мин) в потоке воздуха (60-80 м3/мин), вставленные с кольцевым зазором в сопла Лаваля для подачи азота (350-430 м3/мин) на раздувку шлака.
13. Экономический эффект от использования разработанного дутьевого и шлакового режимов ведения конвертерной плавки с применением новых конструкций кислородных и гарнисажных фурм в условиях ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» составляет 25220,40 тыс. грн./год (3,89 грн./т стали) с ожидаемым уменьшением энергозатрат по предложенному маршруту производства железоуглеродистого полупродукта на 0,973 ГДж/т стали (на 4,4%).
14. Для 330-т конвертеров ОАО «НЛМК» (Россия) разработан и опробован дутьевой и шлаковый режимы производства железоуглеродистого полупродукта (0,02-0,03%С) при продувке кислородом сверху с расходом 1200-1500 м3/мин через фурму с 6-ти сопловым наконечником (с тангенциальным круговым расположением пяти сопел Лаваля и центральным цилиндрическим соплом) и нейтральным перемешивающим газом (N2,Ar) через днище с расходом 18-25 м3/мин. Обеспечено сокращение продолжительности продувки до 11-13 мин и уменьшение заметалливания технологического оборудования.
15. Для условий ПАО «ДМКД» при реализации предложенного технологического маршрута наибольшая экономия (106,01 грн./т стали) достигается при ковшовой обработке чугуна с удалением Si до 0,30% и S до 0,010% с дальнейшим конвертерным переделом чугуна по малошлаковой технологии с жидкофазным восстановлением марганецсодержащих добавок и ошлакованием футеровки агрегата посредством газопорошковой раздувки конечного шлака. Суммарное сокращение энергозатрат при использовании маршрута, в сравнении со штатной технологией, составляет 1,832 ГДж/т стали (на 6,9%).

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Конвертерное производство стали на Украине / Б. М. Бойченко, А. Г. Величко, В. С. Харахулах, В. В. Лесовой // Металлургическая и горнорудная промышленность. – 2002. – № 7. – С. 2–10.
2. Лякишев Н. П. Сравнительная характеристика состояния кислородно-конвертерного производства стали в России и за рубежом / Н. П. Лякишев, А. Г. Шалимов. – М.: Элиз, 2000. – 64 с.
3. Харахулах В. С. Состояние и перспективы развития сталеплавильного производства ГМК Украины до 2012-2015 г.г. / В. С. Харахулах, В. В. Лесовой, В. М. Мельник // Металл и литье Украины. – 2009. – №1–2. – С. 5–9.
4. Научно обоснованные способы достижения в ККЦ ОАО КМК годового производства 10 млн.т стали / В. Ф. Рашников, Р. С. Тахаутдинов, В. Ф. Дьяченко [и др.] // Сталь. – 2006. – №9. – С. 15–18.
5. Конвертерное производство стали: теория, технология, качество стали, конструкция агрегатов, рециркуляция материалов и экология: [учеб.] / Б. М. Бойченко, В. Б. Охотский, П. С. Харлашин. – Днепропетровск: РВА «Дніпро-ВАЛ», 2006. – 454 с.
6. Туркдоган Е. Т. Технологические усовершенствования в инжекционной металлургии и в процессах рафинирования металла в ковше в 80-х годах / Е. Т. Туркдоган // Инжекционная металлургия'86: Труды конференции. – М.: Металлургия, 1990. – С.10–44.
7. Производство ультранизкофосфористой стали на основе дефосфорации жидкого чугуна и разработка малошлакового процесса конвертерной плавки / Донг Ченг Ли, Йонг Хи Чанг, Ви Лэк Сон [и др.] // Труды международной конференции «Черная металлургия России и стран СНГ в ХХI веке» (Москва, июнь 6-10, 1994), т.2, М.: Металлургия 1994. – С. 231–235.
8. Improvements in the converter Process at Siderar / R. Donayo, A. Gymez, E. Lagos [et al.] // AIS Tech 2004 Proceedings.- 2004. – №1.– Р.775–782.
9. Converter Life Enhancement through Optimization of Operating Practices / D. S. Kumar, G. Prasad, S. C. Wishwanath [et al.] // Ironmaking and Steelmaking. – 2007. – V.34.– №6. – Р. 521–528.
10. Further process improvements at Severstal Sparrows Point via new technology implementation / R. P. Stone, D. Neith, S. Koester [et al.] // AIS Tech 2009 Proceedings. – 2009. – №1.– Р. 737–747.
11. Hess E. Equipment and processes in basic oxygen steel making plant for the adjustment of ultra-low contents of C, P, S and N / E. Hess // Metallurgical Plant and Technology. – 1990. – V.13. – №2. – Р. 26–34.
12. Develpoment of Steelting Reduction of Iron Ore-an Approach to Commercial Ironmaking / T. Ubaruki, M. Kametomo, S. Ogato [et al.] // Ironmaking and Steelmaking. – 1990. – №12. – Р. 30–37.
13. Freely B. Implementation of the Bath Agitation Process on BOF Vessels / B. Freely, J. Madill, M. Evans // AIS Tech 2006 Proceedings. – 2006. – №1.– Р. 685–695.
14. Macanley D. Engineering developments Led to greater economy / D. Macanley // Steel Times International. – 1996. – №5. – Р. 12–14.
15. Ughadpada K., Briglio S., Mohammed G. Production improvement of No.2 BOSP at ESAI // Iron and Steel Technology. – 2010. – №11. – Р. 59–64.
16. Sian C. Slag splashing for BAOSTEEL’s 300 metric ton BOF and crystallographic structure of its slag / C. Sian, Y. Wenyuan, Z. Conglie // Iron and Steelmaker. – 2000. – №7. – Р. 39–41.
17. Чигведу Ч. Использование технологии разбрызгивания шлака для снижения интенсивности торкретирования и сокращения затрат на огнеупоры / Ч. Чигведу, Й. Кемпкен // Черные металлы. – 2006. – июль-август. – С. 62–68.
18. Цзян Л. Оптимизация системы комбинированной продувки 300-тонного конвертера на заводе фирмы BAOSTEEL / Л. Цзян, Ч. Чзи-чаг, Ч. Хон-мин // Огнеупоры и техническая керамика. – 2008. – №6. – С. 48–52.
19. Развитие процесса внепечной обработки стали // Металлург. – 1999. – № 4.– С.42–44.
20. Гель И. Установка циркуляционного вакуумирования по способу КТВ на заводе фирмы Erdemir TAS, Турция / И. Гель, С. Чапар, Т. Айхерт [и др.] // Черные металлы. – 1999. – май. – С. 29–35.
21. Колпаков С. В. Родоначальнику качественной металлургии в мировом конвертерном производстве – 35 лет / С. В. Колпаков, П. И. Югов, В. И. Савченко // Сталь. – 2001. – № 3. – С. 14–17.
22. Херкен Э. Применение комбинированной продувки в кислородно-конвертерных цехах фирмы Тиссен / Э. Херкен, Х.-Д. Пармксен, Р. А. Вебер // Черные металлы. – 1983. – № 4. – С. 4–8.
23. Модернизация сталеплавильного цеха № 3 в Мааньшане / Гу Зхнган, Донг Лизхенг, Ян Генфа, Денье Г., Хейнтц К., Моутон Б. // Труды Международной конференции «Черная металлургия России и СНГ в XXI веке» (Москва, июнь 6-10, 1994), М.: Металлургия. – 1994.–Т. 3.– С. 208–211.
24. Бюллетень НТИЭИ, 1996.– Вып.1 (1161).– С. 13–19.
25. Еланский Г. Н. Неделя высоких металлургических технологий / Г. Н. Еланский // Сталь.– 2000.– №2.– С. 27–30.
26. Брезина Я. Современная технология производства в сталеплавильном цехе №1 в Витковице / Я. Брезина // Труды Междунар.конф. «Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке» (Москва, июнь 6-10, 1994), М.: Металлургия. – 1994. – Т. 3. – С.32–35.
27. Перспективные направления продления срока службы футеровки конвертеров / А. В. Мокринский, А. Н. Лаврик, В. В. Соколов [и др.] // Сталь. – 2004. – №5. – С.40–44.
28. Опыт эксплуатации и комплексная технология ухода за футеровкой конвертера / В. А. Шеремет, А. В. Кекух, С. В. Трощий [и др.] // Новые огнеупоры. – 2006. – №1.
– С. 4–7.
29. Югов П. И. Конвертерное производство России / П.И. Югов // Металлург – 1999. – №11. – С. 34–35.
30. Дюдкин Д. Внепечная обработка м еталлов на предприятиях Украины / Д. Дюдкин, В. Лесовой // Металлургическая и горнорудная промышленность.– 2000. – №1. – С.99–101.
31. Бойченко Б. М. Состояние и проблемы сталеплавильного производства Украины / Б. М. Бойченко, В. Ф. Поляков, В. С. Харахулах // Сталь. – 1999. – №8. – С. 13–17.
32. Рекордная стойкость футеровки 160-т конвертера – 7145 плавок / А. Г. Левада, Ю. Л. Денисов, А. М. Белоусов [и др.] // Сталь. – 2010. – №9. – C. 46–48.
33. Совершенствование производства и улучшение качества выплавляемой стали в кислородно-конвертерных цехах Магнитогорского и Череповецкого металлургических комбинатов / В. Ф. Рашников, А. А. Мордашов, С. М. Чумаков [и др.] // Бюл. «Черная металлургия».– 2001.–№6. – С. 66–68.
34. Совершенствование технологии производства стали в кислородно-конвертерных цехах / В. В. Соколов, В. П. Комшуков, В. М. Машинский,
В. Д. Горбунов // Металлург. – 2003. – №7. – С. 59.
35. Югов П. И. Современное состояние мировой практики конвертерного производства и научные направления его развития в России // Черная металлургия: Бюл. ин-та «Черметинформация», 2001. – №9. – С. 9–13.
36. Технология производства стали в современных конвертерных цехах / С. В. Колпаков, Р. В. Старов, В. В. Смоктий [и др.] – М.: Машиностроение, 1991. – 464 с.
37. Харахулах В. С. Сталеплавильное производство Украины: прошлое, настоящее, перспективы / В. С. Харахулах // Киев-Днепродзержинск. – 2000. – С. 27–30.
38. Старов Р. В. Снижение расхода чугуна на производство конвертерной стали / Р. В. Старов // Тез. докл. VII Всесоюзной НТК «Теория и практика ККП». Днепропетровск, 1987. – С.8–11.
39. Гловацкий А. Б. Внедоменная десульфурация чугуна / [А. Б. Гловацкий] – М.: Металлургия, 1986. – 96 с.
40. Воронова Н. А. Десульфурация чугуна магнием / [Н.А. Воронова] – М.: Металлургия, 1980.– 240 с.
41. Металлургия чугуна / [Е. Ф. Вегман, Б. Н. Жеребин, А. Н. Похвиснев, Ю. С. Юсфин] – М.: Металлургия, 1978. – 480 с.
42. Товаровский И. Г. Совершенствование и оптимизация параметров до¬менного процесса / [И. Г. Товаровский] – М.: Металлургия, 1987. –192с.
43. Швабе Г. Исследование прочности и восстановимости агломерата и поведение его при размягчении / Г. Швабе, Г. Реллермейер // Черные металлы. – 1962. – №8.
– С. 3–12.
44. Амелинг Д. Значение металлургического кокса для выплавки стали / Д. Амелинг // Черные металлы. – 2002. – апрель. – С. 9–15.
45. Черная металлургия зарубежных стран (обзор) // Контракт № 062–3/36 от 23.05.96 г., АООТ «Черметинформация». – М.: 1996. – 74 с.
46. Takebayshi T. The characteristics of BOF refining pretreated hot metal / T. Takebayshi // International oxygen steelmaking congress (Washington, USA). – 1986. – P. 557–562.
47. BOF technique based on pretreatment hot metal / Masaoka T., Fukumi J., Jamada K. // International oxygen steelmaking congress (Linz, Austria). – 1987. – P. 192 – 206.
48. Mass production of high grade and purity steel at Kimitsu Works, Nippon Steel Corporation / Ishiwata N., Okumura H., Nakumura K., Sumida M.// European oxygen steelmaking congress (Düsseldorf, Germany). – 1993. – P. 17 – 33.
49. Total hot metal pretreatment and BOF operating practice for high purity steelmaking / Osana H., Ohmiya S., Yamamoto T. // European oxygen steelmaking congress (Düsseldorf, Germany). – 1993. – P. 41 – 46.
50. Improvement of BOF productivity by using pretreated hot metal in high application ratio at Nagoya Works, Nippon Steel Corporation / Yamauchi H., Murayama N., Katoh K. [et al.] // European oxygen steelmaking congress (Düsseldorf, Germany). – 1993. –
P. 54 – 59.
51. Баик Д. Х. Современное состояние кислородно-конвертерного производства на заводе Кваньянг фирмы Posсo / Д. Х. Баик, Б. Д. Ю // Труды Международной конференции «Черная металлургия России и СНГ в XXI веке» (Москва, июнь 6-10, 1994), М.: Металлургия. – 1994. – Т1. – С. 221–227.
52. Каваками М. Характеристика металлургических реакций в конвертере комбинированного дутья / М. Каваками, К. Ито // Тэцу то хаганэ. – 1990. –
Т. 76, № 11. – С. 1791–1800.
53. Haastert H. P. Konverterstahewerke kombiniertes blasen und das tmb – verfahren in den Stahlwerken der Thyssen Stahe AG / H. P. Haastert, E. Hoffken // Thyssen Technische berichte. – 1985. – № 1. – S. 1–10.
54. Дефосфорация жидкого чугуна в ковше / К. Сасаки, И. Окита, Т. Икеда [и др.] // Тэцу то хаганэ. – 1977. – Т. 63. – № 12. – С. 1801–1808.
55. Производство низкокремнистого чугуна с применением обескремнивания на литейном дворе / К. Синохара, X. Акидзуки, М. Ямадзаки [и др.] // Кавасаки сэйтэцу гихо. – 1987. – Т. 19. – № 3. – С. 162–166.
56. Непрерывная обработка чугуна на литейном дворе доменной печи вдуванием реагента в желоб / Р. Ямамото, Н. Саито, Ю. Ямода [и др.] // Jronmaiking congress. – 1986. – P. 539–545.
57.. Etudes industrielles sur le pretraitement de la fonte en France / Grosjean J. C., Reboul J. P., Bauler C., Grafteaux M., Jego G. // Revue de metallurgie. –1988. – Vol. 88, №1.– P. 34–41.
58. Предварительная обработка передельного чугуна в чугуновозных ковшах кислородом / А. Я. Бабанин, В. И. Шевченко, H. М. Блащук [и др.] // Черная металлургия. Бюл. НТИ. –1991. –№ 10.– С. 58–59.
59. Nabeshima S. Effective Desiliconization Method with Strong Mixing of Agent in Swirling Flow of Hot Metal Yuichi Uchida / Seiji Nabeshima, Yasuo Kishimoto [a.o.] // Proceedings 6th European Oxygen Steelmaking Conference. – Stockholm. – 2011. – Programme №1–03 (10 pages).
60. Сооружение и эксплуатация оборудования для предварительной обработки жидкого чугуна / М. Суито, М. Кадама, X. Такэ [и др.] // Кавасаки сэйтэцу тихо. – 1986. – Т. 19. – № 4. – С. 334–340.
61. Сооружение оборудования для обескремнивания чугуна на литейном дворе доменных печей № 2 и 3 в Мидзусима и повышение эффективности обескремнивания / Е. Сэноо, X. Насимура, X. Мацуо [и др.] // Дзайрё то пуросэсх. – 1989. – Т.2. – С. 99.
62. Внедоменная обработка чугуна за рубежом / В. Г. Воскобойников, И. М. Перказов, В. А. Завидонский [и др.] // Ин-т «Черметинформация». М.: 1986 (Обзор информ. Сер. Подготовка сырьевых материалов к металлургическому переделу и производство чугуна).– Вып. 2. – 32 с.
63. Работа 130-т конвертеров, оборудованных двухъярусными фурмами /
В. И. Баптизманский, В. О. Куликов, А. Т. Китаев [и др.] // Экспресс-информация ЦНИИ и ТЭИ ЧМ.– 1974.– серия 6.– вып.3.– С. 1–14.
64. Дефосфорация и десульфурация при предварительной обработке чугуна / Ш. Кавасаки, М. Аоки, А. Камимори [и др.] // Инжекционная металлургия '86: Труды Междунар. Конф.– М.: Металлургия, 1990. – С. 220–229.
65. Gardsdon В. Hot metal desulphurization: benefits of magnesium lime co-injection / B. Gardsdon, X. Han // Millenium Steel 2010. – C. 31–36.
66. Integrated control for the optimization of the basic oxygen process / I. R. Cook,
I. Mori, R. Sarson // I European oxygen steelmaking congress (Dusseldorf / Neuss,
21-23. june 1993), Proceedings, VDEh – CRM. – 1993. – P. 80–88.
67. Baker R. Bath agitation in basic oxygen steelmaking / R. Baker, A. S. Normanton, G. D. Spenceley [et al.] // Ironmaking and Steelmaking. – 1980. – Vol. 7, № 5. – P. 227–238.
68. Xinghong S. Practice of Hot Metal Desulphurization by Magnesium in Transfer Zadle at Baosteel / S. Xinghong // The International Desulphurization Seminar, 21 October, Hilton Hotel, Prague, Czech Republic, 1999. – P.139–150.
69. Югов П. И. Повышение качества чугуна и стали / П. И. Югов, А. Л. Ромберг, Д. Х. Янг // По материалам IV Междунар. Симпозиума по десульфурации металла Металлург. –1998. – №3. – С. 13–16.
70. Хорнберг Х. Применение компьютеров для экономической оптимизации десульфурации чугуна / Х. Хорнберг, Г. Вульф // Чёрные металлы. – 1998 – март. – С.18–21.
71. Behnce W. Development of Hot Metal Desulphurization at Thyssen Krupp Stahl Ag / W. Behnce // The International Desulphurization Seminar, 21 October, Hilton Hotel, Prague, Czech Republic, 1999. – P. 39–68.
72. Echelmeyеr A. Influence of the Hot Metal Temperature on the Desulfurization Process with Calcium Carbide and Magnesium / A. Echelmeyеr // The International Desulphurization Seminar, 21 October, Hilton Hotel, Prague, Czech Repablic, 1999. – P.103–124.
73. Marec P. The Pig Iron Desulphurization in VSZ OCEL s.r.o. Kosice / P. Marec, B. Stefan, H. Koscikova // The International Desulphurization Seminar, 21 October, Hilton Hotel, Prague, Czech Republic, 1999. – P.125–138.
74. Hot Metal Desulphurization by CaO-Mg Co-Injection in Usiminas Steel Shop 2 /
I. F. Viana, S. L. de Souza Costa, A. Prenazzi, D. C. Lee // The International Desulphurization Seminar, 21 October, Hilton Hotel, Prague, Czech Republic, 1999. –P. 151–161.
75. Practical experience with the optimization of modernized hot metal desulfurization plants / H.–U. Schmidt, E. Kruschke, B. Lychatz, R. Movsisyan // The VII International Symposium for Desulphurization of hot metal and steel, September 26-27, Anif, Aus-tria, 2002. – P. 13–17.
76. Echelmeyer A. Systems for injection of hot metal desulphurization agents and additives / А. Echelmeyer, Н. Hornberg // The VII International Symposium for Desulphurization of hot metal and steel, September 26-27, Anif, Austria, 2002. – P. 3–12.
77. Апфольтер Р. Развитие процесса десульфурации чугуна на Фест-Альпине Штель Линц ГМБХ / Р. Апфольтер, Ф. Ландерль, Р. Шварценбрунер // VIII Междунар. симпозиум по десульфурации чугуна и стали, 20-24 сентября, Нижний Тагил, Россия, 2004. – С. 12–22.
78. Эхельмаер А. Современные установки десульфурации чугуна и их технологические возможности / А. Эхельмаер // VIII Междунар. симпозиум по десуль-фурации чугуна и стали, 20-24 сентября, Нижний Тагил, Россия, 2004. – С. 31–39.
79. Фрайсмут А. Состояние техники и перспектива возможного развития десульфурации передельного чугуна / А. Фрайсмут, В. Гиттерле // Сталь. – 2001. – №4.
– С.20–22.
80. Большаков В. И. Создание и промышленное применение современных аппаратурно-технологических комплексов десульфурации чугуна на металлургических комбинатах Китая / В. И. Большаков, А. Ф. Шевченко, В. А. Александров [и др.] // Металлургическая и горнорудная промышленность. – 2004. – № 4. – С. 6–11.
81. Шевченко А. Ф. Создание современных процессов внепечной десульфурации чугуна магнием / А. Ф. Шевченко, В. И. Большаков, Б. В. Двоскин [и др.] // Металлургическая и горнорудная промышленность. – 2001. – № 1. – C. 20–23.
82. Шевченко А. Ф. Применение технологии десульфурации чугуна чистым гранулированным магнием на Уханьском металлургическом комбинате / А. Ф. Шевченко, Б. В. Двоскин, А. С. Вергун [и др.] // Сталь. – 2002. – №4. – C. 46–48.
83. Шевченко А. Ф. Выбор рационального решения ковшевого рафинирования чугуна магниевыми реагентами / А. Ф. Шевченко, В. А. Александров, А. В. Зотов [и др.] // Сталь. – 2002. – №6. – C. 16–18.
84. Аппаратурно-технологический комплекс нового поколения десульфурации чугуна в заливочных ковшах вдуванием гранулированного магния / А. Ф. Шевченко, Б. В. Двоскин, В. А. Александров [и др.] // Сталь. – 2003. –№8. – C. 21–25.
85. Новое оборудование комплексов внепечной обработки чугуна гранулированным магнием / В. И. Большаков, А. Ф. Шевченко, Ю. И. Черевик [и др.] // Металлургическая и горнорудная промышленность.– 2006. – №1. – C. 95–99.
86. Улахович В. А. Опытные доменные плавки с использованием в аглошихте бедной марганцевой руды / В. А. Улахович, В. Л. Солодков // Сталь.–1981. – №5. – С.4–6.
87. Об экономической целесообразности производства и передела чугунов с пониженным содержанием марганца / Л. А. Смирнов, Н. М. Снятиновская, А. Н. Глазов [и др.] // Комплексная переработка железных руд: Труды УралНИИЧМ. –Свердловск, 1980.– Т.38.– С. 8–14.
88. Жак Р. М. Обескремнивание чугуна на литейном дворе доменных печей за рубежом / Р. М. Жак, Н. И. Савелов, И. Д. Кондрыкинская // Черная металлургия. Бюл. НТИ. – 1992. – №1. – С. 15–22.
89. Повышение стойкости футеровки конвертера / Кавасаки С., Сато Т., Сугимо-то Х. [и др.] // Дзайре то пуросэсу. – 1988. – Т. 1, № 1.– С. 213.
90. Югов П. И. Энерго- и ресурсосберегающий металлургический комплекс производства высококачественных чистых сталей / П. И. Югов // Металлург. – 1998.
– № 10. – С. 17.
91. Использование MgO-содержащих флюсов при выплавке стали в конвертерах / К. Н.Демидов, Л. А.Смирнов, С. И.Кузнецов [и др.] // Сталь. – 2007.–№4.–С.22–25.
92. Чернятевич А. Г. Прикладное изучение параметров реакционной зоны кислородного конвертера / А. Г.Чернятевич // Металлургия и коксохимия: Респ. межвед. научн.-техн. сб. – К.: Техніка, 1982. – №77. – С. 6–11.
93. Опыт производства и применения модификаторов сталеплавильных шлаков / Ю. А. Дмитриенко, В. Н. Коптелов, И. Г. Марясев, К. Н. Демидов // Сталь. – 2005.–№1.–С. 30–33.
94. Выплавка стали в конвертерах с использованием флюсов с высоким содержанием оксидов магния / К. Н. Демидов, А. М. Ламухин, О. Ф. Шатилов [и др.] // Новые огнеупоры. – 2005. – №5. – С. 13–21.
95. Меркер Э. Э. Газодинамическая защита зоны продувки в сталеплавильных агрегатах / Э. Э. Меркер. – М.: Металлургия, 1994. – 176 с.
96. Green J. The influence of MgO on BOF refractory wear rate / J.Green, J.Quin // Open Hearth Proceedings. – 1987. – V.61. – P. 273–287.
97. Фиге Л. Применение мягкообожженного доломита и профилактического торкретирования с целью повышения стойкости футеровки кислородных конвертеров / Л. Фиге, Х. Шрёэр, В. Реш // Черные металлы. – 1983. – №6.–С. 12-19.
98. Исследование работы одноконтурной кислородно-конвертерной фурмы с двухрядным расположением сопел / С. С. Тильга, В. И. Баптизманский, А. Г. Величко [и др.] // Черная металлургия: Бюл. НТИ. – 1993. – №2. – С. 29–30.
99. Баптизманский В. И. Расчет кислородно-конвертерных фурм / В. И. Баптизманский, Г. А. Щедрин // Сталь. – 1973. – №1. – С. 20–23.
100. Рациональная организация кислородной продувки в 130-т конвертерах / А. С. Горбик, В. С. Бобошко, Л.М. Гревцев [и др.] // Бюллетень ЦНИИ ЧМ. – 1971. – № 16. – С. 33–36.
101. Чернятевич А. Г. Вопросы теории и практики повышения эффективности
продувки конвертерной ванны / А. Г. Чернятевич // Сталь. – 1993. – №6. – С.26–30.
102. Чернятевич А. Г. К вопросу взаимодействия кислородной струи с металли-ческой ванной / А. Г. Чернятевич, Б. И. Шишов, Г. М. Соломон // Изв. Вузов. Черная металлургия. – 1980. – №2. – С. 30–34.
103. Технологии производства новых доломитовых флюсов на Докучаевском ФДК ОАО «Видис» и их использования в конвертерной плавке на ОАО «МК»Азовсталь» / В. В. Пономарев, В. И. Ганошенко, И. Г. Цапи [и др.] / Ново-сти науки Приднепровья. – 2008. – №1. – С. 75–77.
104. Освоение технологии комбинированной продувки в 160-т конвертерах / Л. А. Смирнов, А. А. Бабенко, Ю. А. Данилин [и др.] // Сталь. – 2010. – №5. – С. 43–45.
105. Особенности кислородно-конвертерного передела низкомарганцовистых чугунов / Л. А. Смирнов, Ю. Н. Борисов, А. К. Глазов [и др.] // Комплексная переработка железных руд: Труды УралНИИЧМ. – Свердловск, 1978.– Т.34. –С. 83–87.
106. Гудман Н. Вспенивание шлака в кислородных конвертерах // Steel Times International. – 1996. – №4. – С.3–4.
107. Совершенствование способов ремонта футеровки 160-т конвертеров с применением нейтральных газов / Р.С. Айзатулов, Е.В. Протопопов, В.В. Соколов
[и др.] // Сталь. – 1999. – №5. – С. 39–42.
108. Aspects of the Relations between BOF Maintenance and Productivity of Steelmaking / Hans Joeng Junger a.o. // AISTech 2008 Proceedings. – 2008. –№102. –
С. 1–10.
109. Isenberg J. – Loughlin D. Burnishing the BOP // 33 Metalproducing. –1999. –№9. – Р. 28–33.
110. Kitamura M., Hoh S. LD-converter way of combined blowing // Kobe Steel Eng. Repts. – 1982. – Vol. 32, № 4. – Р. 85–87.
111. Использование высокомагнезиальных материалов в конвертерной плавке / К.Н. Демидов, А.М. Ламухин, О.Ф. Шатилов [и др.] // Сталь. – 2004. – №2. – С. 12–16.
112. Технология ошлакования футеровки кислородных конвертеров / В.А. Нечепоренко, Н.М. Омесь, Г.Ф. Боровиков [и др.] // Теория и практика металлургии.
– 1999. – № 3. – С.22–23.
113. Численное исследование гидродинамических процессов в полости конвертера при продувке шлакового расплава азотом через фурму с двухрядным расположением сопел / Е.В. Протопопов, В.В. Соколов, А.Г. Чернятевич [и др.] // Из-вестия вузов. Черная металлургия. – 2003. – № 12. – С. 15–19.
114. Процессы теплообмена в условиях нанесения шлакового гарнисажа и
факельного торкретирования футеровки конвертеров. Математическая мо-
дель / Е. В. Протопопов, В. В. Соколов, А. Г. Чернятевич [и др.] // Известия
вузов. Черная металлургия. – 2004. – № 10. – С. 8–13.
115. Schriefer J. Making a more reliable heat in the BOF // New Steel.–1996.–№ 5.–
Р. 48–52.
116. British Steel to start slag splashing in Wales // Steel Times. – 1996. – Vol.224,
№ 10. – P. 337.
117. Hess G. M. BOS Innovation // 33 Metalproducing.– 1995. –№ 9. – Р. 55-58.
118. Rymarchyk N. Post combustion lances in Basic Oxygen Furnace (BOF) operations / N. Rymarchyk // Steelmaking Conference Proceedings. – 1998. – P. 445–449.
119. Смоктий В. В. Комбинированные процессы выплавки стали в конвертерах / В. В. Смоктий, В. В. Лапицкий, Э. С. Белокуров. – К.: Техніка, 1992. – 163 с.
120. Комбинированная продувка металла с подачей нейтрального газа через днище конвертера / Я.А. Шнееров, С.З. Афонин, В.В. Смоктий [и др.] // Сталь.– 1985. – № 11. – С. 16–21.
121. Комбинированная продувка с подачей нейтрального газа сверху и через днище конвертера / А. Г. Чернятевич, Р. С. Айзатулов, Л. М. Учитель [и др.] // Сталь. – 1989. – № 5. – С. 20–23.
122. Сигарев Е. Н. Температурные поля в модернизированном наконечнике кислородной фурмы / Е. Н. Сигарев, И. В. Чернятевич // Сборник научных трудов Днепродзержинского государственного технического университета (технические науки). – Днепродзержинск, 2006. – С. 9–13.
123. Применение двухъярусных кислородных фурм на 130–т конвертерах /
В. В. Бондаренко, В. Г. Мелихов, Ф. Т. Белин [и др.] // Бюллетень ЦНИИ
ЧМ.– 1974.– № 15. – С. 48–50.
124. Разработка и внедрение комплекса мероприятий по повышению производства и качества выплавляемой стали в кислородно-конвертерных цехах / В. Ф. Рашников, А. А. Мордашов, С. М. Чумаков [и др.] // Металлург. – 2000. – №7. – С. 43–44.
125. Шевцов А. З. Технологический комплекс аглодоменно-конвертерного про-изводства с внедоменной десульфурацией чугуна / А. З. Шевцов, П. И. Югов // Металлург. – 1998. – № 11. – С. 25–26.
126. Освоение технологии производства сталей с использованием установки десульфурации чугуна в условиях конвертерного производства ОАО «Северсталь» / А.А. Степанов, А.М. Ламухин, С.Д. Зинченко [и др.] // VIII Международный симпозиум по десульфурации чугуна и стали, 20-24 сентября, Нижний Тагил, Россия, 2004. – С. 83–87.
127. Результаты опробования продувки металла в 370-т кислородном конвер-
тере семисопловой фурмой с центральным соплом / А. А. Степанова, И. М. За-харов, Д. Н. Чигасов, И. М. Шатохин // Бюллетень НТИ. «Черная металлургия».– 2007.– №1.– С. 20–22.
128. Совершенствование конвертерного производства стали в ОАО ММК /
Р. С. Тахаутдинов, В. Ф. Сарычев, Ю. А. Бодяев, О. А. Николаев // Сталь. –
2002. – №1. – С. 12–14.
129. Освоение технологии передела низкокремнистого чугуна с пониженным содержанием марганца с предварительным нагревом лома в кислородных конвертерах / Р.С. Айзатулов, Ю.А. Пак, В.В. Соколов [и др.] // ОАО «Черметинформация». Бюллетень «Черная металлургия». – 2002. – №4. – С.30–32.
130. Разработка и освоение технологии выплавки стали в кислородных конвертерах с использованием низкокремнистого чугуна с пониженным содержанием марганца / Р.С. Айзатулов, Ю.А. Пак, В.В. Соколов [и др.] // ОАО «Черметинформация». Бюллетень «Черная металлургия». – 2002. – №5. – С.51–52.
131. Ярошенко А.В. Оптимизация комбинированной продувки в конвертере с применением нового технического обеспечения / А.В. Ярошенко, Ю.Ф. Суханов, Ю.Н. Долгих // Сталь. – 2008. – № 8. – С. 19–21.
132. Кушнарев А.В. Использование инжекционных технологий внепечной десульфурации ванадийсодержащего чугуна-полупродукта в конвертерном цехе НТМК / А.В. Кушнарев // Металлург. – 2004. – №10 . – С. 36–38.
133. Опыт эксплуатации футеровки конвертеров в конвертерном цехе ОАО «Днепровский меткомбинат»/ И.Д. Буга, А.М. Гнура, В.Н. Макшеев [и др.] // Металлургическая и горнорудная промышленность. – 2009. – №3. – С.38–40.
134. Десульфурация чугуна в кислородно-конвертерном цехе ОАО «Алчевский металлургический комбинат» / А.М. Зборщик, С.В. Куберский, Г.Я. Довгалюк и [др.] // Металл и литье Украины.– 2010. –№7. – С. 9–12.
135. Организация десульфурации чугуна в ОАО «Енакиевский металлургический завод» / Ю.С. Кривченко, С.В. Бычков, В.Н. Богдан [и др.] // Металлургическая и горнорудная промышленность. – 2009. – №1. – С.12–15.
136. Перспективы десульфурации чугуна на ОАО «Северсталь» с использованием реагентов на основе магния / А.М. Ламухин, С.Д. Зинченко, В.Г. Орлин [и др.] // VII Международный симпозиум по десульфурации чугуна и стали, 26-27 сентября, 2002. Австрия. – С. 32–36.
137. Баптизманский В.И., Охотский В.Б. Физико-химические основы кислородно-конвертерного процесса.– Киев–Донецк: Вища школа, 1981.– 183с.
138. Некоторые вопросы теории кислородно - конвертерного процесса / Т. Коотц, К. Беренс, Г. Маас, П. Баумгартен // Черные металлы. – 1965.– № 15.– С.42–52.
139. Зона преимущест¬венного рафинирования металла при продувке ванны кислородом / В.Б. Охотский, А.Г. Чернятевич, К.С. Просвирин // Сталепла¬вильное производство: Тематический отраслевой сборник / МЧМ СССР. – М.: Металлур¬гия, 1974. – №3. – С. 75–82.
140. О месте преимущест¬венного окисления шлакообразующих примесей при продувке металла кислоро¬дом / Е.Я. Зарвин, А.Г. Чернятевич, М.И. Волович // Известия вузов. Черная металлургия. – 1975. – №2. – С. 22–27.
141. Чернятевич А.Г. К вопросу горячего моделирования ки¬слородно-конвертерного процесса // А.Г. Чернятевич, Е.Я. Зарвин // Известия вузов. Черная металлургия. – 1978. –№4. – С. 40–46.
142. Изучение процесса взаимодействия кислородной струи с металлической ванной / В.Б. Охотский, А.Г. Чернятевич, К.С. Просвирин // Известия вузов. Черная металлургия. – 1972. – № 6. – С. 57–60.
143. Строение реакционной зоны при продувке металла кислородом / В.Б. Охотский, В.И. Баптизманский, К.С. Просвирин [и др.] // Известия вузов. Черная металлургия. – 1973. – №8. – С. 50–53.
144. О структуре реакцион¬ной зоны при продувке металла кислородом и кислородно-порошковой струями. Сообщение 1 / А.Г.Чернятевич, Е.Я. Зарвин, Г.М. Соломон // Известия вузов. Черная металлургия. – 1978. – №10. – С. 72–77.
145. Строение реакционной зоны при продувке железоуглеродистого рас¬плава кислородом снизу / К.С. Просвирин, В.И. Баптизманский, Г.А. Щедрин [и др.] // Известия вузов. Черная металлургия. – 1976. – №2. – С. 57–61.
146. Особенности структуры и гидродинамики реакционной зоны при донной продувке конвертерной ванны кислородными и топливно-кислородными струя