Разработка аппаратуры и методики применения электромагнитной дефектоскопии нефтяных и газовый скважин

Краткое описание

Содержание
2 СОДЕРЖАНИЕ

Введение...4

Глава 1.Обзор методов и аппаратуры дефектоскопии стальных труб...10

1.1. Способы дефектоскопии стальных изделий...10

1.2. Электромагнитная дефектоскопия стальных колонн...19

Выводы...30

Глава 2. Разработка малогабаритного электромагнитного

дефектоскопа ЭМДС-ТМ-42...32

2.1. Простая кольцевая модель для описания переходного процесса в трубе . .32

2.2. Обнаружение локальных дефектов осевыми и поперечными зондами ... .38

2.3. Взаимодействие генераторной катушки зонда и колонны

в момент выключения тока...46

2.4. Разработка схем обработки и передачи сигналов...64

2.5. Структурная схема и технические характеристики

дефектоскопа ЭМДС-ТМ-42Е...76

Выводы...80

Глава 3. Разработка сканирующего электромагнитного дефектоскопа

ЭМДС-С...81

3.1. Дифференциальные прижимные зонды для выделения малых

дефектов и схема обработки их сигналов...83

3.2. Поперечные прижимные зонды для определения толщины

стенки в секторах колонны...91

3.3. Структурная схема и технические характеристики дефектоскопа,

модельные измерения...96

Выводы...100

Глава 4. Вопросы интерпретации данных электромагнитной

дефектоскопии...101

4.1. Изучение градиента постоянного магнитного поля в стальной

колонне для решения задач дефектоскопии...102

4.2. Способ определения удельной электропроводности

металла обсадных колонн...137

4.3. Оперативное определение толщины стенок колонны

способом масштабирующей кривой...146

Выводы...166

Глава 5. Анализ применения электромагнитных дефектоскопов...167

5.1. Результаты применения малогабаритного дефектоскопа

ЭМДС-ТМ- 42...167

5.2. Результаты применения сканирующего дефектоскопа ЭМДС-С...178

Выводы...191

Заключение...192

Библиографический список использованной литературы...193

Введение

4 ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы

Большинство крупных нефтегазовых месторождений России эксплуатируются в течение длительного времени, 20 — 30 лет и более. За это время обсадные колонны многих скважин подверглись коррозии, в ряде случаев приводящей к нарушению их герметичности, что, в свою очередь, вызывает загрязнение водоносных горизонтов нефтью и высокоминерализованными водами, увеличение содержания воды в добываемом флюиде. Особенно интенсивно коррозия развивается в нагнетательных скважинах, по которым подаются в продуктивный пласт сильно минерализованные воды, обогащенные кислородом при обработке на поверхности.

Контроль технического состояния скважин позволяет своевременно выявить нарушения колонн, оценить размеры и характер этих нарушений, произвести необходимый ремонт и таким образом уменьшить негативные последствия коррозионных процессов и продлить срок службы скважин.

Одним из наиболее эффективных методов в комплексе геофизических методов обследования обсадных колонн в последние два десятилетия стала электромагнитная дефектоскопия.

Несмотря на наличие разнообразной аппаратуры электромагнитной дефектоскопии, существует настоятельная необходимость создания более совершенных приборов. Требуется создать сканирующую аппаратуру, которая позволяла бы получать картину состояния стенки в азимутальной развёртке, в том числе её толщину, выделять малые дефекты; необходимо разработать аппаратуру для дефектоскопии и толщинометрии колонны действующих скважин без подъёма насосно-компрессорных труб; создать аппаратуру для детального контроля сверлящей и кумулятивной перфорации, вплоть до выделения отдельных отверстий. Создание и усовершенствование аппаратуры и методики скважинной электромагнитной дефектоскопии необходимо для

5

повышения достоверности изучения состояния колонн, получения информации, пригодной для обоснованного планирования ремонта и эксплуатации скважин.

Целью диссертационной работы является повышение качества обследования технического состояния колонн нефтегазовых скважин на основе разработки современной цифровой микроконтроллерной аппаратуры электромагнитной дефектоскопии с расширенными функциональными возможностями.

Основные задачи исследований:

- теоретически исследовать взаимодействие генераторной катушки зонда и окружающей её стальной колонны и выбрать оптимальные параметры генераторного контура;

- разработать зондовые системы, обеспечивающие выявление и распознавание различных дефектов: продольных и поперечных трещин, коррозионных язв и отверстий, в том числе отверстий кумулятивной и сверлящей перфорации, - и позволяющие раздельно измерять толщину стенок по нескольким секторам;

- разработать электронные схемы цифровых микроконтроллерных дефектоскопов, обеспечивающие высокую помехоустойчивость при измерении слабых сигналов на выходе измерительных катушек зондов;

- с помощью математического и физического моделирования исследовать постоянное естественное магнитное поле в разрыве стальной обсадной трубы и разработать способ и аппаратурные средства для его измерения;

- разработать способ определения проводимости модельных стальных труб на постоянном токе;

- разработать способ оперативного определения толщины стенок, пригодный для интерпретации данных дефектоскопии в процессе каротажа.

6

Научная новизна работы

Теоретически и экспериментально исследовано взаимодействие генераторной катушки зонда со стальной колонной после выключения импульса тока, что позволило предложить и выполнить оптимизацию генераторных цепей; предложена помехоустойчивая электронная схема с использованием управляемого микропроцессором интегратора для измерения сигнала в измерительной катушке в широком диапазоне. На этой основе разработан малогабаритный электромагнитный дефектоскоп для обследования обсадных колонн действующих скважин через насосно-компрессорные трубы.

- Исследованы характеристики зондов различной конфигурации с поперечной ориентацией вектора чувствительности в частотном и нестационарном режимах измерения сигнала, что позволило предложить прижимные зонды для измерения толщины, работающие в нестационарном режиме, и дифференциальные прижимные зонды для обнаружения малых дефектов, работающие в гармоническом режиме. На этой основе разработан сканирующий дефектоскоп для детального обследования обсадных колонн ремонтируемых скважин.

- Исследованы причины появления аномалий постоянного магнитного поля в обсаженных скважинах, заключающиеся в том, что постоянное магнитное поле Земли, намагничивающее колонну как единый ферромагнитный стержень, в районе участков увеличенного магнитного сопротивления выходит во внутренний объем колонны; предложен способ измерения постоянного магнитного поля одновременно с э.д.с. спада и использования этих данных для обнаружения рассоединений в муфтах и зон перфорации.

- На основе использования теоремы подобия для преобразования Фурье предложен оперативный способ определения толщины стенок колонны, позволяющий получить результаты электромагнитной дефектоскопии непосредственно на скважине.

7 Практическая ценность

Электромагнитные дефектоскопы, разработанные на основе исследований автора, позволяют существенно повысить полноту и достоверность контроля технического состояния скважин.

Малогабаритный электромагнитный дефектоскоп ЭМДС-ТМ-42 позволяет решать обширный комплекс задач, касающихся определения технического состояния стальных составляющих конструкции скважин: выделить дефекты коррозионного и механического происхождения, оценить толщину стенок двух внутренних труб, уточнить конструкцию скважины с привязкой элементов конструкции и дефектов к разрезу при помощи блока ГК, выделить интервалы перфорации (кроме сверлящей и в отдельных случаях кумулятивной), обнаружить рассоединения в муфтах. Одновременная запись данных термометрии позволяет получить дополнительную информацию о том, нарушают ли выявленные дефекты герметичность колонны.

Сканирующий электромагнитный дефектоскоп с прижимными зондами ЭМДС-С обеспечивает детальное изучение колонн ремонтируемых скважин, позволяет получить развёртку толщины стенок, выявить сквозные и несквозные коррозионные язвы и трещины, интервалы и отдельные отверстия сверлящей и кумулятивной перфорации.

По данным электромагнитной дефектоскопии в комплексе с другими геофизическими методами принимается обоснованное решение о необходимости ремонта скважины, объёме и методах ремонта или о ликвидации скважины в случае существенных повреждений колонны.

Реализация результатов работы

Электромагнитные дефектоскопы ЭМДС-ТМ-42 и ЭМДС-С выпускаются фирмой ПРИБОР - дочерним предприятием ОАО НПП ВНИИГИС.

К настоящему времени малогабаритный электромагнитный дефектоскоп ЭМДС-ТМ-42 выпущен в количестве 72 экземпляров и используется в 21 производственной организации России и в зарубежных странах: Китае, Германии, Украине, Казахстане и Беларуси.

8 Сканирующий электромагнитный дефектоскоп ЭМДС-С применяется

в 5 производственных организациях в различных регионах России. Защищаемые положения

- Разработанный малогабаритный трёхзондовый электромагнитный дефектоскоп с микроконтроллерным управлением ЭМДС-ТМ-42, позволяющий обследовать техническое состояние действующих и ремонтируемых скважин, установить наличие дефектов типа трещин, коррозионных проявлений, определить толщину стенок двух внутренних труб, выделить интервалы кумулятивной перфорации.

- Разработанный сканирующий электромагнитный дефектоскоп с прижимными зондами ЭМДС-С, обеспечивающий детальное изучение колонн ремонтируемых скважин, позволяющий получить развёртку толщины стенок, выявить сквозные и несквозные коррозионные язвы и трещины, интервалы и отдельные отверстия сверлящей и кумулятивной перфорации.

- Способ изучения естественного магнитного поля в стальных колоннах, реализуемый с помощью дефектоскопа ЭМДС-ТМ-42 и позволяющий выявить рассоединения труб в муфтах.

Личный вклад автора

Автор является основным разработчиком малогабаритной аппаратуры ЭМДС-ТМ-42 и одним из основных разработчиков сканирующей аппаратуры ЭМДС-С. Конкретно автором проведены расчёты временного режима измерений, разработаны структурные и электрические принципиальные схемы обоих видов аппаратуры, телеметрическая линия связи, программы для микроконтроллеров. Автор участвовал в разработке зондовых систем, настройке, стендовых и скважинных испытаниях опытных образцов аппаратуры, внедрении аппаратуры в производство.

Из большого количества методических вопросов, возникающих при проведении и интерпретации данных электромагнитной дефектоскопии скважин, в диссертации рассмотрена только их небольшая часть, а именно собственные разработки автора и те вопросы, в решении которых роль автора

. 9

является ведущей. В частности, автором предложено и реализовано измерение нового параметра — градиента постоянного магнитного поля в колонне; разработана методика и выполнены измерения удельной электропроводности стальных обсадных труб; предложен способ оперативного расчёта толщины стенок по масштабирующей кривой.

Исследования по теме диссертации проведены в научно-исследовательском и проектно-конструкторском институте геофизических исследований геологоразведочных скважин (ОАО НПП ВНИИГИС) в рамках научно-исследовательских работ, выполнявшихся по заданию Минтопэнерго России и Управления по недрам Республики Башкортостан. В создании и усовершенствовании аппаратуры и методики вместе с автором принимала участие группа сотрудников ОАО НПП ВНИИГИС различных специальностей: геофизиков, конструкторов, радиоинженеров, программистов, - к.г.-м.н. В.К. Теплухин, к.г.-м.н. А.В. Миллер, Е.М. Мурзаков, О.М. Казакова, СВ. Степанов, В.Г. Судничников, В.Г. Нургалеев, А.В. Судничников, Р.Ф. Гатауллин, и автор весьма признателен им за плодотворное сотрудничество.

Настоящая работа выполнена под руководством доктора технических наук, академика РАЕН Л.Е. Кнеллера, которому автор выражает свою глубокую благодарность. Автор благодарит за ценные советы кандидата технических наук А.П. Потапова.

10

Глава 1. ОБЗОР МЕТОДОВ II АППАРАТУРЫ ДЕФЕКТОСКОПИИ СТАЛЬНЫХ ТРУБ

1.1. Способы дефектоскопии стальных изделий

Большинство изделий, испытывающих механические нагрузки при эксплуатации, изготавливаются из стали. При этом, как известно, сталь имеет свойство накапливать нарушения (дислокации, микротрещины) в своей структуре, что со временем приводит к образованию макронарушений и в конечном счёте к разрушению изделия (явление "усталости" металла). Кроме того, стальные изделия могут подвергаться химической и электрохимической коррозии, уменьшающей их прочность.

Разрушение стального изделия может повлечь за собой весьма нежелательные последствия: аварии на транспорте, утечку жидкости или газа из трубопроводов и т.д. Поэтому широкое распространение получила дефектоскопия, т.е. обследование стальных изделий на предмет обнаружения дефектов, могущих привести к разрушению изделия.

Простейшим способом дефектоскопии является визуальный осмотр. Этот способ широко применяется, например, на железнодорожном транспорте. Понятно, что преимуществом этого метода является простота и дешевизна. Недостатки тоже очевидны - это невозможность обнаружить дефекты под поверхностью изделия, дефекты небольшого размера, а также невозможность обследовать поверхности, находящиеся в недоступных прямому наблюдению местах.

Из инструментальных методов дефектоскопии чаще всего применяются три метода: ультразвуковая, рентгеновская и магнитная дефектоскопия.

Наиболее часто встречающийся способ ультразвуковой дефектоскопии состоит в следующем: с помощью зонда, приставленного к поверхности изделия, испускается зондирующий импульс, который отражается от

11

противоположной стенки изделия и затем принимается тем же зондом [1]. Время прохождения импульса будет зависеть как от пути звука внутри изделия, так и от характеристик материала. Этот способ применим для контроля толщины стенок изделий, изготовленных из листа, труб и др., а также для обнаружения неоднородностей в толще материала. К преимуществам этого способа можно отнести относительную простоту. Так как необходимо обеспечить акустический контакт между зондом и поверхностью изделия, то измерения проводятся в поточечном режиме, что можно отнести к недостаткам способа. Поточечный режим измерений не позволяет проводить сплошного обследования поверхности изделия, что ограничивает возможности обнаружения локальных дефектов.

Наиболее распространённый способ рентгеновской дефектоскопии заключается в облучении исследуемого участка изделия с помощью коллимированного источника рентгеновского излучения [2]. Проходящее через изучаемый объект излучение фиксируется на фотоплёнке. Полученное изображение может изучаться как визуально, так и обрабатываться на ЭВМ после оцифровки. Способ широко применяется для контроля качества сварных швов и позволяет получить полное представление об исследованном участке изделия. Однако необходимость обеспечить доступ с двух сторон к изучаемому объекту ограничивает применимость метода.

Способы дефектоскопии с использованием магнитного поля достаточно разнообразны. Например, могут использоваться измерения переносной установкой в постоянном магнитном поле [3]. Исследуемый участок поверхности изделия намагничивается до насыщения или до близкого к насыщению состояния с помощью приставленного к поверхности подковообразного магнита, в пространстве между полюсами измеряется поле рассеяния вблизи поверхности изделия. Если в материале изделия имеются какие-либо нарушения сплошности, это вызывает «выпячивание» силовых линий наружу, т.е. появление аномалии магнитного поля над дефектом. Этот способ позволяет успешно обнаруживать трещины, в том числе не

12

выходящие на поверхность. Труднее даётся обнаружение дефектов, имеющих округлую форму: коррозионных каверн, газовых включений и т.д. К преимуществам способа можно отнести возможность работы при доступе только к одной стороне изделия, возможность конструирования датчиков, скользящих по контролируемому изделию.

Аналогичные приборы, основанные на изучении постоянного магнитного поля, используются для контроля магистральных трубопроводов. Фирмой Baker Atlas (бывшая Western Atlas) разработан прибор Vertiline для обследования трубопроводов, работающий с использованием принципа magnetic flux leakage (MFL), т.е. "утечки" магнитного потока [107]. Отсутствие зазора между полюсом намагничивающего магнита и стенкой трубы в этих приборах обеспечивается с помощью скользящих по поверхности трубы щёток из стальной проволоки. Прибор на кабеле продавливается в исследуемый участок трубопровода инертным газом и затем вытягивается обратно рабочей станцией, аналогичной каротажной станции. Прибор состоит из двух основных секций: секции намагничивания / измерения магнитного потока и секции дифференциальных датчиков. Первая секция содержит мощный постоянный магнит из редкоземельных металлов и датчики магнитного потока, расположенные по окружности в прижимных башмаках. Эти датчики реагируют как на внутренние, так и на наружные дефекты. После прохождения магнита в районе дефектов труба приобретает неоднородную намагниченность, что фиксируется второй группой датчиков, также расположенных в прижимных башмаках на некотором расстоянии от первой группы. Эти датчики в основном реагируют на дефекты, расположенные на внутренней стенке трубы.

В последнее время развиваются методы дефектоскопии, связанные с исследованием кривой намагничивания образцов материалов, а также изучение вида этой кривой в разных точках контролируемых изделий. Измерение коэрцитивной силы даёт информацию об усталости материала образца. Измерение магнитной проницаемости в разных точках даёт картину

13

распределения механических напряжений, которые в свою очередь обычно приурочены к дефектам, уже существующим или развивающимся. Неоднородность исходных магнитных свойств изделий вносит неоднозначность в выводы, делаемые по результатам таких измерений, поэтому изучение кривой намагничивания должно подкрепляться другими методами дефектоскопии.

Известен вихретоковый способ обнаружения дефектов поверхности изделий. Один из вариантов способа заключается в создании импульсного магнитного поля возле контролируемой поверхности и измерении реакции на этот импульс в микросекундном диапазоне [3]. Наличие дефектов в виде трещин препятствует распространению возникающих вихревых токов, что приводит к изменению формы отклика на зондирующий импульс. Преимуществом способа перед дефектоскопией с постоянным полем является возможность работы с немагнитными изделиями. Недостатком можно назвать то, что изучается в основном только поверхность изделия.

Существуют также установки, работающие на отражённом (рассеянном) гамма-излучении. Они позволяют определить толщину стенки изделия, к которому приставлен датчик, содержащий коллимированные излучатель и детектор (например, газонаполненный счётчик), а также сравнительно крупные неоднородности в толще стенки. К достоинствам таких установок можно отнести отсутствие необходимости непосредственного контакта изделия и датчика.

Задачей скважинной дефектоскопии является определение технического состояния обсадных колонн, насосно-компрессорных и бурильных труб непосредственно в скважине. Дефекты типа сквозных отверстий в колонне приводят, в сочетании с возможными дефектами цементного кольца, к возникновению заколонных перетоков, что чревато обводнением нефтяных пластов, разбавлению добываемой нефти водой, засолением водоносных горизонтов, используемых для водоснабжения.

14

Дефекты больших размеров в колонне могут возникать как в результате механического разрушения при бурении, так и в результате площадной коррозии [77, 78]. Коррозия приводит к уменьшению толщины стенки колонны, что грозит потерей её устойчивости. Поэтому своевременное выделение ограниченных по размерам (порядка метров вдоль колонны) зон с уменьшенной в результате коррозии толщиной стенки также весьма актуально.

Возможны случаи, когда в результате длительной эксплуатации в результате коррозии имеет место более или менее равномерное по окружности уменьшение толщины стенки труб в скважине. Определение толщины стенки труб в сочетании с измерением геометрии внутренней поверхности в принципе может позволить решить задачу определения запаса устойчивости, что позволит обоснованно продлить срок эксплуатации скважин.

Несколько особое положение занимает задача выявления интервалов перфорации. Перфорационные отверстия имеют малый диаметр, что затрудняет их обнаружение. Подтверждение наличия перфорации и её правильного расположения по глубине может иметь важное значение при оценке правильности вскрытия продуктивного горизонта и принятии решений о работе со скважиной [74].

Дефектоскопия скважин может решать также дополнительные задачи, например, подтверждение конструкции скважины и точное определение местоположения её элементов.

В некоторых случаях при повышенных нагрузках на колонну (в особенности, если применялось расхаживание колонны) может наблюдаться такой вид дефекта, как рассоединение в муфтах. Это будет иметь те же последствия, что и нарушение герметичности колонны в результате коррозии, поэтому обнаружение таких дефектов не менее важно.

Для оценки технического состояния колонн разработана серия методов, основанных на различных физических принципах

15

Для визуального контроля за состоянием внутренней поверхности колонн применяются специальные телевизионные камеры, выполненные в виде скважинных приборов и приспособленные к передаче телевизионного сигнала по каротажному кабелю. В качестве примера можно назвать прибор DVC (Downhole video camera — каротажная видеокамера) фирмы Sondex [108]. Прибор диаметром 54 мм содержит видеокамеру на приборе с зарядовой связью, специальный осветитель и систему цифровой телеметрии. Оцифрованное чёрно-белое изображение передаётся на наземный компьютер, который демонстрирует расшифрованное изображение на экране монитора с привязкой по глубине. Одновременно ведётся запись на видеомагнитофон. Имеется возможность записи выбранных кадров на жёсткий диск в цифровом виде. Используется обычный каротажный кабель. Период передачи кадров от 0,6 до 9 секунд (зависит от выбранной степени разрешения и параметров кабеля).

Понятно, что метод визуального наблюдения может дать информацию только о состоянии внутренней поверхности колонны. Кроме того, скважина должна быть заполнена оптически прозрачным флюидом.

Другой метод, не требующий сложной интерпретации для понимания результатов — это механическое измерение внутреннего диаметра колонны по большому числу образующих с помощью прижимных рычагов, то есть с помощью механических профилемеров. В России и странах СНГ достаточно широко применяется профилемер ПТС-4, серийно выпускаемый киевским приборостроительным предприятием [4]. Прибор измеряет расстояние от оси скважины до стенки по восьми радиусам.

Профилемеры ряда MIT фирмы Sondex [103,108] имеют от 24 до 80 рычагов для изучаемых колонн диаметром от 45 до 356 мм. Положение каждого рычага записывается независимо. Рычаги выдвигаются в рабочее положение электромотором, так что имеется возможность многократной записи. Приборы содержат встроенный инклинометр, что даёт информацию о положении прибора в процессе каротажа. Возможна как передача

16

информации по кабелю, так и запись в бортовую память емкостью до 256 Мбит, что обеспечивает запись с рекомендованной скоростью 10000 футов/ч (3048 м/ч) трёх километров каротажа.

Метод профилеметрии также ориентирован только на изучение внутренней поверхности колонны, однако, по крайней мере, не требует оптически прозрачного заполнения скважины. В то же время всегда остаётся возможность пропуска дефекта, например, вертикальной трещины. Показания профилемера могут искажаться слоем парафина на стенках скважины.

Способ, использующийся в приборах серии СГДТ разработки НПФ "Геофизика"[6, 95], заключается в измерении рассеянного излучения от коллимированного ампульного источника гамма-лучей с помощью детекторов, также коллимированных. Применение двух детекторов с разной геометрией коллиматоров позволяет получить информацию как о толщине колонны, так и о состоянии затрубного цемента. Изучаются колонны диаметром 146-168 мм с толщиной стенки от 5 до 12 мм.

Прибор позволяет получить информацию об интегральной толщине стенки колонны. Один из последних типов приборов этого назначения СГДТ-100 [95] имеет несколько датчиков и позволяет получить сведения о толщине стенок колонны и плотности цементного кольца в развёртке. К недостаткам прибора (при использовании его в качестве дефектоскопа) можно отнести влияние плотности затрубного вещества на измерения толщины стенки, нечувствительность к малым дефектам, в частности, к трещинам.

Наиболее популярными методами дефектоскопии за рубежом сейчас являются акустические методы [98, 99, 104]. Как написано в одном из документов фирмы Schlumberger, "широко признано, что ультразвуковая инспекция колонн имеет значительные преимущества перед другими методами, применяемыми в настоящее время: многорычажные профилемеры проверяют только внутреннюю поверхность и могут разрушить колонну; измерители потока магнитной индукции в настоящее время предлагают

17

ограниченную точность и покрытие; электромагнитные измерения имеют низкое разрешение, давая только среднюю потерю металла, которая лучше всего интерпретируется при сопоставлении с базовой кривой". Все ведущие фирмы имеют свои разработки акустических дефектоскопов.

Одной из последних разработок фирмы Schlumberger является прибор UCI (Ultrasonic casing imager — измеритель ультразвукового образа колонны) [98, 99]. Как утверждается в проспекте, "прибор UCI обеспечивает все ответы на вопросы, возникающие при обнаружении, распознавании и оценке разрушений или коррозии, как внутренней, так и наружной", Принцип работы прибора состоит в следующем: вращающийся ультразвуковой элемент испускает короткие импульсы с высокой частотой заполнения (2 МГц). Отражённый сигнал принимается тем же элементом. Время прихода первого эха (сигнала, отражённого от внутренней стенки) даёт расстояние до внутренней стенки, второе эхо даёт толщину стенки колонны и по амплитуде сигнала, отражённого от внутренней и внешней стенки строится её визуальное изображение, дающее качественное представление о состоянии колонны. Высокая частота сигнала даёт возможность добиться высокого разрешения (регистрируемый размер дефекта 0,3 дюйма при ширине луча 0,11 дюйма). При этом обеспечивается точность измерения толщины стенки 4% при диапазоне от 4,5 до 15,2 мм. Однако высокая частота сигнала приводит к большому затуханию. Поэтому скважина должна быть заполнена либо водой или рассолом, либо нефтью без примеси твёрдых фракций, либо раствором с плотностью не выше 1,15 г/смЗ.

Фирма Halliburton предлагает два прибора, способных оценивать состояние колонны. Прибор PET (Pulse echo tool) имеет восемь неподвижных датчиков, расположенных в два яруса. Излучаемая частота 350 кГц. Толщина стенки трубы определяется по частоте резонанса, а внутренний диаметр - по времени пролёта импульса. В основном прибор направлен на изучение состояния цементного кольца. Параметры колонны он определяет с разрешением, недостаточным для поиска дефектов. Прибор CAST-V

Список литературы